钢结构隔层建设工程
技术
方案
目录
2-
6
售后服务方案
7
2-7 技术方案和所询价产品技术支持材料
9
第一节 项目概况
9
第二节
施工部署及平面布置
11
一、
施工划分与整体施工顺序
11
二、
主要施工方案选择
11
1．
安装内容
11
2．
钢柱安装方案
11
3．
钢梁与部分檩条及支撑安装方案
12
4．
框架梁安装方案
12
第三节
技工方案及主要技术措施
13
一、
钢结构制作加工
13
1.
钢结构制作加工概况
13
2.
焊接H型钢构件加工
13
3.
箱型钢柱加工
20
二、
钢结构运输
27
1.
运输概况
27
2.
构件包装形式
27
3.
运输注意事项
28
4.
运输安全管理
28
5
.
运输过程安全防护
29
6
.
特殊情况处理
30
7
.
钢构件进场管理
30
第四节
钢结构安装
35
一、
施工准备
35
1.
钢结构准备程序
35
2.
钢结构施工技术准备
36
3.
钢结构施工现场准备
36
二、
钢结构单体安装流程示意
38
三、
地脚螺栓预埋施工
41
1.
地脚螺栓施工概述
41
2.
地脚螺栓预埋流程
41
3.
地脚螺栓埋设施工要点
44
四、
钢柱安装工艺
45
1.
地脚螺母抄平
45
2.
吊装准备
45
3.
吊点设置
45
4.
钢柱吊装就位
46
5.
钢柱校正
46
6.
钢柱安装注意事项
47
五、
钢梁分块抬吊安装
47
1.
钢梁安装概述
47
2.
钢梁抬吊安装工艺
48
第五节
钢结构测量方案
49
一、
施工测量总体思路
49
二、
测量前的准备工作
49
三、
测量控制网的建立
50
四、
钢结构测量施工
51
1.
地脚螺栓施工测量
51
2.
钢柱测量
52
3.
刚架梁测量校正
53
4.
测量精度控制保证措施
53
第六节
高强螺栓施工
54
一、
钢结构高强螺栓概况
54
二、
施工准备
54
1.
施工机具
54
2.
高强螺栓性能检测
55
3.
高强螺栓栓孔检查和修复
57
三、
高强螺栓施工工艺和方法
58
1.
高强螺栓安装施工流程
58
2.
高强螺栓紧固顺序
59
3.
临时螺栓安装方法
59
4.
高强度螺栓安装方法
60
5.
安装注意事项
60
6.
现场主要问题的发生原因和对策
61
7.
质量控制措施
62
第七节
钢结构焊接施工
64
一、
焊接内容及焊接特点
64
二、
焊前准备
64
1.
焊接设备准备
64
2.
技术准备
65
三、
焊接工艺流程
66
四、
焊缝检测
67
五、
焊接质量控制
68
1.
焊接过程质量控制
68
2.
焊缝返修
69
第八节
钢结构涂装施工
70
1.
除锈防腐涂装概况及基本要求
70
2.
除锈防腐施工及检测
70
3.
施工工艺
71
4.
涂装设备
72
5.
涂装检测
72
6.
防腐施工注意事项
73
7.
防腐涂装质量保证措施
74
第九节
防火涂装涂装
75
1.
防火涂装概况
75
2.
防火涂装施工前的准备
75
3.
施工工艺
76
第十节
墙面与屋面围护系统安装
78
一、
围护系统安装准备
78
二、
围护系统安装工艺
78
1.
墙面压型彩板的安装工艺
78
2.
金属墙面板的安装注意事项
80
3.
屋面压型钢板安装工艺
81
4.
屋面系统安装注意事项
85
三、
围护系统施工质量控制
85
四、
围护系统施工安全保证措施
85
第十一节
施工工期、施工进度计划及保证措施
87
1、施工工期
87
2.
工程工期延误因果分析图
87
3.
施工配合因素及解决措施
87
4.
机具因素及解决措施
89
5.
材料因素及解决措施
89
6.
工人因素及解决措施
90
7.
工艺因素及解决措施
90
8.
管理因素及解决措施
91
9.
设计因素及解决措施
91
第十二节
项目班子组成情况
93
1.
组织管理架构
93
2.
主要管理岗位职责
93
第十三节
主要机具装备及劳动力安排计划
95
1、
主要机具装备
95
2、
现场劳动力投入计划
96
第十四节
质量目标保证措施
97
一、
钢结构工程质量管理体系
97
二、
钢结构工程质量管理程序
97
三、
钢结构工程质量管理制度
99
四、
钢结构工程质量控制与保证措施
100
1.
检验与试验计划
101
2.
一般检验与试验规定
101
3.
检验与试验工作程序
103
4.
检验与试验工作程序
104
5.
过程质量控制
104
6.
隐蔽工程施工的技术组织措施
106
7.
技术资料管理的技术组织措施
106
五、
钢结构施工质量通病及防治措施
106
1.
构件制作与运输质量通病及防治措施
106
2.
现场安装质量通病及防治措施
107
3.
焊接质量通病及防治措施
108
4.
涂装质量通病及防治措施
108
2-
6
售后服务方案
售后服务方案
1、售后服务方面的承诺:
投标方保证所供货物全新、材料正宗，如有以次充好，愿意接受扣罚。若中标在合同期限内供货，货物确保符合国家质量检测标准。本公司完全有能力履行"合同条款”和“技术规格”中规定的卖方所承担的维护、保养、修理和备件储存的义务。
2、解决问题、排除故障的速度
。
公司售后服务接到客户服务需求后，4小时内及时电话响应，24 小时排除故障。
3、售后服务工作流程要求:
严格按照ISO9001 服务管理标准和工作流程进行
。
2-7 技术方案和所询价产品技术支持
材料
技术方案和所询价产品技术支持材料
（由报价供应商自行拟制技术方案，并按技术评审标准附相关证明材料，例如：生产、加工、制造、工艺控制及质量控制等。）
项目概况
序号
名称
内容
备注
1
项目名称
********************
2
项目编号
*****************
3
建设地点
***************
4
建设概述
在现有车库条件下，在5个车库内，改造建设约为45m*8m*4.2m，占地约360平米，承重500kg/㎡以上的
二层钢架阁楼
，在侧面搭建1个宽约1.5m的钢架楼梯，1个约3.5m*3m、承重2000kg升降台，面向库门设若干个宽约0.8m-1m可拆卸式电动传送带，层面中央安装宽约1m的横行滑轮与装卸口接壤，阁楼四周安装围栏高约1.5米。
5
计划工期
60天
6
项目质保
质保
1
年，且
3
年内必须免费提供维护服务
7
层数
地上
2层
8
建筑高度
4.2米
9
主体结构型式
钢结构框架结构
10
建筑面积
373m
2
建筑尺寸：36米*8米
11
质量要求
合格
第二节
施工部署及平面布置
一、
施工划分与整体施工顺序
根据土建基础施工部署，结合钢结构施工特点，将钢结构划分为5大区段，区段间整体施工顺序为：
独立基础
→
钢框架
→
围护墙
→
装饰及电气安装
→
交付
。
二、
主要施工方案选择
安装内容
本工程钢结构安装内容主要有钢柱、屋面钢梁、钢檩条与支撑以及框架(夹层)部位钢梁等，根据工程特点，综合考虑工程进度、现场安全管理、经济可行性等因素，选定相应安装方案。
钢柱安装方案
序号
项目
内 容
1
安装内容
所有钢柱
吊装。
2
吊装设备
2台35吨汽车吊
。
3
构件堆场
所有钢结构
构件
堆场就近
设置在
待吊装区域
。
4
施工简述
为减少吊车支腿次数，提高作业效率，在每跨两柱中间设置临时吊装路线，吊车站位在跨中吊装两侧钢柱；除设计分段点外，所有钢柱均整段加工，整段吊装
。
钢梁与部分檩条及支撑安装方案
序号
项目
内 容
1
安装
内容
刚架
钢梁、
部分
檩条与支撑等。
2
吊装设备
2台35吨与2台25吨
汽车吊
抬吊
。
3
构件堆场
所有钢
构件
堆场及
拼装场地设置在
待吊装区域
。
4
施工简述
钢梁
在
地面
用25吨
汽车吊
按
每跨
间相邻
两榀整拼
，并
安装好两榀间檩条
、
拉条
与相应支撑，采用
5
0吨与25吨
汽车吊
抬吊
至钢柱固定。
框架梁安装方案
序号
项目
内 容
1
安装
内容
车库钢框架二层储物平台
2
吊装设备
2台35吨
汽车吊。
3
构件堆场
所有钢结构
构件
堆场及
设置在
待吊装区域
。
4
施工简述
钢梁
采用50吨
汽车吊
整段吊装；钢梁按从下至上的顺序安装完一个区域所有钢梁后向周边区域扩展安装；夹层钢梁在刚架上部刚架梁与檩条等安装完毕后再吊装
。
第三节
技工方案及主要技术措施
一、
钢结构制作加工
1.
钢结构制作加工概况
本工程钢结构制作加工主要包括H型钢梁制作。，H型钢梁最大截面
H(400~700)X350X10X14
，构件材质为Q355B。
2.
焊接H型钢构件加工
(1)焊接H型钢构件加工工艺流程
1、钢板预处理
钢板下料前采用钢板预处理生产线进行表面预处理。处理后的钢板除锈等级达到Sa2.5，并喷一道底漆防止钢板锈蚀。
2、钢板矫平
钢板下料前采用钢板矫正生产线进行钢板矫正。矫正后的钢板表面，不应有明显的凹面或损伤，
钢板矫正后的允许偏差应不大于1mm。
3、钢板下料
H型构件翼缘板、腹板和日字型构件面板采用数控多头切割机切割下料。腹板焊接坡口和面板焊接坡口采用半自动火焰切割机进行。
4、零件二次矫平
零件下好以后进行二次矫正控制切割变形。
5、T型组立
采用H型钢组立机进行T型组立。
6、H型组立
采用H型钢组立机进行H型组立。
7、H型焊接
H
型钢组立合格后吊入龙门式自动埋弧焊接机上进行焊接。
8、H型矫正
焊接H型钢矫正在H型钢矫正机上进行翼缘、腹板及挠度矫正，检测合格后进入下一道工序。
（2）焊接H型钢加工制作工艺要点
1
）下料切割
切割设备主要采用火焰多头直条切割机。切割时进行多块板同时下料，以防止零件切割后产生侧弯。
切割前将钢板表面的铁锈、油污等杂物清除干净，保证切割质量。切割后将切割面上的氧化皮、流渣清除干净，然后转入下道工序。
2
）
H
型组立
焊接
H
型钢在组立前应标出翼板中心线与腹板定位线，同时检查翼缘板、腹板编号、材质、尺寸、数量的正确性，合格后方可进行组立。
若零件板有对接，组立时翼缘板的拼接缝与腹板拼接缝应错开
200mm
以上。
H
型钢进行胎架组装时，组装用的平台和胎架应符合构件装配的精度要求，并具有足够的强度和刚度，组装前需经专人验收合格后方可使用。
焊接
H
型钢组立时定位焊缝严禁出现裂纹或气孔，定位焊必须由持相应合格证的焊工施焊，所用焊接材料与正式施焊相同。定位焊焊脚高度应不大于设计焊脚高度
2/3
，同时也不应低于设计焊脚高度的
1/2
。定位焊焊缝长度为
50mm
左右，间距
300
-600
mm
，定位焊距
H
型钢端部距离大于
50mm
。定位焊需要预热时，预热温度应高于正式施焊预热温度。
H
型钢定位焊示意图
H
型钢组立精度应满足下表要求：
项目
H
型钢组立允许偏差（
mm
）
长度
L
±
3.0
高度
H
± 2.0
垂直度
Δ≤
B/100
且不大于
2.0
中心偏移
e
≤
2.0
焊接组装构件端部偏差
a
≤
3.0
翼缘板角变形
e
连接处
e
≤
b/100
且≤
1mm
非连接
e
≤
2b/100
且≤
2mm
腹板的弯曲
el
≤
H/150
且≤
4mm
3
）
H
型钢焊接
H
型钢焊接前应清除焊缝区域存在的铁锈、毛刺、氧化物、油污等杂质。
焊接前应在两端加装与构件材质相同的引弧板和熄弧板，焊缝引出长度不应小于
50mm
。
焊接前用陶瓷电加热器将焊缝两侧
100mm
范围内进行预热，预热温度为
80
～℃，加热过程中用红外线测温仪进行测量，防止加热温度过高，待加热至规定温度后即可进行焊接。
焊接方法采用门式埋弧焊进行自动焊接，焊接时严格按照下图焊接顺序进行，先焊
1
、
2
道焊缝，焊接至设计焊缝高度的一半时翻身焊
3
、
4
道焊缝，
3
、
4
道焊缝焊前应用碳弧气刨进行清根，清根后焊缝内不得有夹渣、裂纹存在。
3
、
4
道焊缝焊前同样需要预热，
3
、
4
道焊缝焊至设计焊缝高度的一半时翻身继续焊
1
、
2
道焊缝，直至
1
、
2
道焊缝焊满，最后再次翻身焊
3
、
4
道焊缝，直至焊满。对于厚板需先进行打底焊。
进行埋弧焊焊接时，焊脚高度应满足设计图纸要求，焊接过程中应观察焊丝的位置，及时调整，避免焊丝跑偏。焊接过程中如发生断弧，接头部位焊缝应打磨出不小于
1:4
的过渡坡才能继续施焊。
焊接完成后，除去焊缝表面熔渣及两侧飞溅物，用气割割除引弧板和引出板，将割口修磨平整，严禁用锤击落。
焊后
24
小时后进行焊缝无损探伤，探伤合格后进行矫正。
4）焊接
H
型钢矫正
焊接
H
型钢焊接完成后应进行校正，校正分机械矫正和火焰矫正两种形式，其中焊接角变形采用火焰烘烤或用
H
型钢翼缘矫正机进行机械矫正，矫正后的钢材表面不应有明显的划痕或损伤，划痕深度不得大于
0.5mm
。弯曲、扭曲变形采用火焰矫正，矫正温度应控制在
600
℃
-900
℃，且不得有过烧现象。
3.
箱型钢柱加工
（1）箱型构件加工制作工艺流程
1、钢板预处理
钢板下料前采用钢板预处理生产线进行表面预处理。处理后的钢板除锈等级达到Sa2.5，并喷一道底漆防止钢板锈蚀。
2、钢板矫平
钢板下料前采用钢板矫正生产线进行钢板矫正。矫正后的钢板表面，不应有明显的凹面或损伤，
钢板矫正后的允许偏差应不大于1mm。
3、钢板下料
翼缘板、腹板采用数控多头切割机切割下料。腹板焊接坡口和面板焊接坡口采用半自动火焰切割机进行。
4、零件二次矫平
零件下好以后进行二次矫正控制切割变形。
5、设置胎架及地样
装配前首先设置地样及胎架，胎架设置时必须保证上口水平度，同时必须保证具有足够的刚度及强度，胎架及地样必须经专人检测合格后方可投入使用。
6、下面板定位
下面板通过线坠与地样进行精确定位。
7、装配隔板
隔板装配前在下面板上弹出隔板定位线，并用砂轮除去定位线两侧浮锈，隔板组立后将其点焊固定。
8、装配腹板
腹板装配合格后通过千斤顶将其与隔板顶紧，然后点焊固定。
9、装配上面板
上面板通过线坠与地样进行精确定位，然后点焊固定。
10、隔板电渣焊
隔板采用单边电渣焊，焊接时在电渣焊焊孔上下口设置引、熄弧铜套，焊接过程中应严格控制焊接电流电压，同时注意观察腹板电渣焊区域颜色。
11、主焊缝焊接
采用半自动埋弧焊接机对上面两条焊缝同时同向进行焊接，严格控制焊接电流电压以及焊接速度，采用多层多道焊，正面焊缝焊满1/2后，将构件翻身焊满反面两条焊缝，最后将正面焊缝焊满。
12、整体检测
检测时重点检查构件长度、对角线以及构件端面截面尺寸是否满足设计及规范要求。
（2）箱型构件加工制作工艺要点
1
）零件下料与加工
主材进行下料时，采用龙门式平行火焰切割机进行下料，以确保主材的平直度。
腹板的坡口加工采用半自动火焰切割机进行，腹板的两边坡口应同时切割以防一边切割后旁弯。
隔板及衬板利用数控切割下料，电渣焊衬垫板亦可由定制的扁钢在带锯上按实际长度下料。
隔板下料后应进行铣边和坡口加工，隔板如设计要求有透气孔时应采用摇臂钻床钻孔，若设计要求有中间过人孔时采用半自动切割机切割或数控下料时直接切割。
隔板衬垫板下料后须铣边，衬垫板如由扁钢下料可不用铣边。
2）组装焊接
组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求，确认后才能进行装配，构件组装要按照工艺流程进行。
组装用的平台和胎架应符合构件装配的精度要求，并具有足够的强度和刚度。
箱体内隔板组装在时，首先应对电渣焊衬垫板进行机加工（铣边）,以保证电渣焊时与腹板的间隙在规定的范围内。
隔板组装在隔板组立机上进行。对隔板进行小合拢组装时，隔板和垫板必须组装密贴，间隙不大于0.5mm，防止电渣焊漏渣，同时每两块垫板应保证平齐，垫板高低差不得大于0.5mm，以免在安装腹板时出现间隙，影响电渣焊。
隔板组装时采用Φ3.2mm的焊条进行点固，点固时应在非电渣焊区进行。
零件检查合格后，将箱体下翼缘板吊至胎架，从下端坡口处(包含预留现场对接的间隙)开始划线，按每个隔板收缩0.5mm、主焊缝收缩3mm均匀分摊到每个间距，然后划隔板组装线的位置，隔板中心线延长到两侧并在两侧的翼板厚度方向中心打上样冲点。
箱体U型组立时，首先将隔板与下面板组装，组装时必须保证隔板的垂直度以及电渣焊衬垫板与下面板的间隙（当隔板间距较窄时，为了便于后续焊接，应将焊接坡口朝外。当隔板较密集时，应从中间向两侧逐步退装退焊，即先装中间两块隔板，装好后即行焊接，然后依次向两侧装焊）。合格后点焊固定。U型组立时为了提高构件的刚性及抗扭能力，在部分焊透的区域每1.5m处设置一块工艺隔板。隔板定位合格后，组装箱体腹板，组装时将腹板与翼缘板下端对齐，并用千斤顶和夹具将腹板与下翼缘板和隔板顶紧靠牢。腹板定位合格后安装腹板与面板全熔透焊缝的焊接衬垫板。箱体U型组立后交专人检测，合格后进行隔板和腹板的焊接，隔板与腹板焊接坡口形式为单面V形坡口，焊接采用二氧化碳气体保护焊进行，焊后对焊缝进行探伤检测。
箱体U型组焊合格后组装上面板，组装上面板前应将U型箱体内的杂物清除干净，组装时用外力将上面板与腹板及隔板顶紧靠牢，然后进行点焊固定，面板组装后交专人检测，合格后转入电渣焊工序。
箱体隔板电渣焊在专用电渣焊生产线上进行，焊接前应对焊丝进行矫直，并调整焊接参数至工艺要求。
为保证电渣焊焊接过程稳定和电渣焊焊接质量，应使设备调整、引弧造渣、正常焊接及焊缝收尾等关键环节连续完成，中间不宜中断。焊接结束后待焊缝完全冷却后再去除引熄弧板，同时割除多余焊缝并修磨与母材平整一致。
二、
钢结构运输
1.
运输概况
根据
本工程构件特点
及
对运输线路
考察
，
综合
考虑工期
等因素
，本工程构件及配件采用公路运输方式运输
，
运输内容
包括钢梁、
钢
柱等
大型构件及螺栓
、
焊材
等
小型配件及辅材。
2.
构件包装形式
构件名称
构件包装形式
大型构件的运输包装方式
小型配件运输形式
运输时应事先对运输路径进行调查、确保车辆运输时不出现问题。另外，对工程现场及工程现场周边的情况应与施工单位进行磋商，确保运输道路的宽度、门的高度、以及不会发生如台阶的斜坡碰到车辆底盘等问题发生。
3.
运输注意事项
序 号
注意事项
1
大型构件运输时，要对交通法规对车辆的限制进行调查，必要时应取得当地相关机关的许可。
2
原则上不在节假日进行构件的运输。
3
现场施工单位在工程上的变更需提前两周与钢构件制作厂联系确认。
4
因天气原因而造成运输时间变更时，应在工厂装车前一天的上午十点以前与构件制作厂负责人员取得联系。
5
构件到达后即使现场施工单位因天气或其他原因停止施工，也应及时将货物卸下。
6
原则上应由现场施工单位进行卸货
4.
运输安全管理
序号
运输安全管理
1
对货场装车、起吊工作，将提供与每批次发运货物相适应的车辆并配备足够数量的装卸工负责货物的放置和固定工作，做到配载合理，确保运输安全。
2
参照公司有关章程的规定，将严格禁止承运方的从业人员在所有工作场所和工作时间内饮用含酒精的饮料，一经发现，将予以重罚，情节严重的将取消其承运资格。
3
严禁超重、超载的车辆出厂。
4
运输过程中应委派运输安全员实行装运监督、押车，大型、复杂及重要构件，运输前应先至现场考察并制定合理的装载方案。
5
严格规范各项操作的工作流程；安全使用各种设备工具；注重各种设备的保养工作，以避免危及人身安全。
6
对于所有的运输设备、相关运输制度及其承运人员将进行定期的、必要的检查、评估和监督，以确保
HSE
（安全、健康和环境）的良好业绩的实现。
7
装运过程中应准备好所需垫木和捆扎工具
(
如绳索、垫木、紧绳器等
)
，以保证运输全过程的安全。
8
运输过程中如发生碰撞、失落、倾覆等运输事故时，承运人员应确保自身安全的情况下，立即通知公司，并且尽快处理事故。由公司立即安排组织事故调查、分析。
运输过程安全防护
钢结构运输时绑扎必须牢固，防止松动。钢构件在运输车上的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均能保证构件不产生变形、不损伤涂层且保证运输安全。
钢构配件分类标识打包，各包装体上作好明显标志，零配件应标明名称、数量、生产日期。螺栓等有可靠的防水、防雨淋措施。
专人负责汽车装运，专人押车到的构件临时堆场或工地，全面负责装卸质量，发现问题及时解决并及时反馈给项目部，具体保护措施如下：
序号
运输过程保护措施
1
构件与构件间必须放置一定的垫木、橡胶垫等缓冲物，防止运输过程中构件因碰撞而损坏。
2
同类型散件集中堆放，并用钢框架、垫木和钢丝绳绑扎固定，杆件与绑扎用钢丝绳之间放置橡胶垫之类的缓冲物。
3
运输过程中，构件绑扎或固定处用软性材料衬垫保护，避免涂层损坏。
4
运输过程中，车辆运行保持平稳，超宽、超高运输须由培训过的驾驶员、押运人员负责，并在车辆上设置明显标记。
5
吊运杆件设专人负责，使用合适的吊夹具，严格遵守吊运规则，以防吊运过程中发生撞击、坠落引起损坏、变形。
6
装载时有专人监管，清点上车的箱号及打包号，车上堆放固定稳妥，增加必要的捆扎，防止构件松动。
7
根据构件的重量、外形尺寸，检查吊马、索具，严禁野蛮装卸。
8
构件到达施工现场后，及时组织卸货，分区堆放。
特殊情况处理
特殊情况指一般特殊情况（包括不可抗拒因素、货物货损、货物货差、回单签收不完整、回单遗失等情况）和重大交通事故。
（1）一般特殊情况处理
所有在发运过程中发生的一般特殊情况由承运当事人在第一时间反映，并在
24小时内作出书面记录和解决办法；
在第一时间听候项目经理部相关负责人指示，并作出补救措施；我司致力于服务的持续改进，承诺所有非正常情况发生率逐步降低，
KPI绩效指标提高；
对于经常发生的非特殊情况，我司将积极追查原因并力求避免，对于不能避免的情况将会同业主的相关人员努力商讨预防措施和解决办法，制定出相应办法，以利双方高效的沟通和良好合作。
（2）突发重大特殊情况处理
在车辆进行运输期间，若发生意外突发事件，导致运输、配送任务不能按计划完成，立即启动以下处理程序：
1）车队第一时间向项目经理部汇报；
2
）发生重大事故立即和交通部门取得联系；
3）重大事故发生时成立处理小组，公司立即派人亲临现场协助处理；
4
）第一时间将受损和未受损构件分开，并调拨车辆运走，保证货物及时到达目的地；
5
）事故发生后第一时间通知业主或者我司相关人员；
6
）定期向业主或者我司相关人员报告事故处理进展；
7
）向业主或者我司提交事故处理报告，包括：事件情况及处理结果、经验教训、改进措施、理赔方案。
钢构件进场管理
（1）钢构件进场验收
1）钢构件进场
序号
钢构件进场
1
根据安装进度将钢构件用平板车运至现场，构件到场后，按随车货运清单核对构件数量及编号是否相符，构件是否配套。如发现问题，制作厂应迅速采取措施，更换或补充构件，以保证现场急需。
2
钢构件及材料进场按日计划精确到每件的编号，构件最晚在吊装前两天进场，并充分考虑安装现场的堆场限制，尽量协调好安装现场与制作加工的关系，保证安装工作按计划进行。
3
构件的标记应外露，以便于识别和检验，注意构件装卸的吊装、堆放安全，防止事故发生。
4
构件进场前与现场联系，及时协调安排好堆场、卸车人员、机具。构件运输进场后，按规定程序办理交接、验收手续。
（2）
钢构件验收
1）
验收方法
现场构件验收主要是焊缝质量、构件外观和外形尺寸检查以及制作资料的验收和交接。构件到场后，按随车货运清单核对所到构件的数量及编号是否相符。按设计图纸、规范及制作厂质检报告单，对构件的质量进行验收检查，做好检查记录。钢构件验收项目如下：
序号
验收项目
验收工具验收方法
拟采用修补方法
1
焊缝探伤抽检
无损探伤检测
碳弧气刨后重焊
2
焊角高度尺寸
量测
补焊
3
焊缝错边、气孔、夹渣
目测检查
焊接修补
4
构件表面外观
目测检查
焊接修补
5
多余外露的焊接衬垫板
目测检查
去除
6
节点焊缝封闭
目测检查
补焊
7
交叉节点夹角
专用仪器量测
制作厂重点控制
8
现场焊接剖口方向角度
对照设计图纸
现场修正
9
构件截面尺寸
卷尺
制作厂重点控制
10
构件长度
卷尺
制作厂重点控制
11
构件表面平直度
水准仪
制作厂重点控制
12
加工面垂直度
靠尺
制作厂重点控制
13
节点、钢梁牛腿角度和三维坐标
全站仪
制作厂重点控制
14
构件运输过程变形
经纬仪
变形修正
15
预留孔大小、数量
卷尺、目测
补开孔
16
螺栓孔数量、间距
卷尺、目测
铰孔修正
17
连接摩擦面
目测检查
小型机械补除锈
18
构件吊耳
目测检查
补漏或变形修正
19
表面防腐油漆
目测、测厚仪检查
补刷油漆
20
表面污染
目测检查
清洁处理
21
质量保证资料与供货清单
按规定检查
补齐
2）
典型构件验收
本工程涉及到的构件型式主要有箱型构件、
H型构件
，每种典型构件重点验收内容有所区别。
序号
构件类别
重点验收内容
1
H型构件
构件截面尺寸、构件长度、腹板平直度
2
其他构件
钢板厚度、构件截面尺寸、构件长度、牛腿接口处尺寸、垂直度、坡口角度、运输变形、焊缝质量、拼装精度、焊接变形
3）
缺陷修补
构件出现缺陷，可在现场进行修补的，经业主、监理等相关单位同意确认修补工艺后，组织制作厂人员进行现场修补。
序号
验收项目
验收工具、验收方法
拟采用修补方法
1
焊缝探伤抽检
无损探伤检测
碳弧气刨后重焊
2
焊角高度尺寸
量测
补焊
3
焊缝错边、气孔、夹渣
目测检查
焊接修补
4
构件表面外观
目测检查
焊接修补
5
多余外露的焊接衬垫板
目测检查
去除
6
节点焊缝封闭
目测检查
补焊
7
现场焊接剖口方向角度
对照设计图纸
现场修正
8
构件截面尺寸
卷尺
制作厂重点控制
9
构件长度
卷尺
制作厂重点控制
10
构件表面平直度
水准仪
制作厂重点控制
11
加工面垂直度
靠尺
制作厂重点控制
12
构件运输过程变形
经纬仪
变形修正
13
预留孔大小、数量
卷尺、目测
补开孔
14
螺栓孔数量、间距
卷尺、目测
铰孔修正
15
连接摩擦面
目测检查
小型机械补除锈
16
构件吊耳
目测检查
补漏或变形修正
17
表面防腐油漆
目测、测厚仪检查
补刷油漆
18
表面污染
目测检查
清洁处理
8.构件堆放
（1）钢构件堆放规定
序号
堆放层次、顺序及规则
1
构件堆放按照节点、主构件、次构件及其它连接件分四类进行堆放，主构件单层堆放，间距为1.0m；次构件堆放两层为宜，上下层之间用木枋支垫在同一垂直方向。
2
构件堆放时应按照便于安装的顺序进行堆放，即先安装的构件靠近吊机堆放，后安装的构件紧随其后堆放在
钢结构隔层建设工程 109页.docx
