年产2400万吨生产线中间料库设备投标方案.docx

年产2400万吨生产线中间料库设备投标方案 目录 第一章 施工方案 3 第一节 关键施工工艺、技术措施，本工程的重点、难点和解决方案 3 一、 关键施工工艺 3 二、 关键技术措施 16 三、 本工程的重点 及 解决方案 31 四、 本工程的难点及解决方案 38 第二节 施工总进度计 51 一、 施工总体安排与阶段划分 51 二、 阶段施工内容与关键工序安排 54 三、 施工进度控制与动态调整方法 58 四、 施工总进度计划的保障措施 59 第三节 施工安全及文明施工措施说明 63 一、 施工安全措施 63 二、 文明施工措施 73 第二章 现场管理机构评分标准 83 第一节 施工人员 83 一、 项目管理人员配置 84 二、 施工技术人员配置 88 三、 施工操作人员配置 91 第二节 机械力量 94 一、 机械设备的种类与数量配备 94 二、 机械性能与技术要求 97 三、 机械使用与保养管理 100 四、 机械操作与安全防护 102 第三节 设备设施 105 一、 主要设备配置方案 105 二、 辅助设备设施配置 110 三、 设备安装与运行维护规划 113 四、 设备设施整体运行保障措施 116 第一章 施工方案 关键施工工艺、技术措施，本工程的重点、难点和解决方案 关键施工工艺 1、设备基础与预埋件安装工艺 （1）基础施工前准备 1）施工测量放线与图纸复核 在基础施工前，必须组织专业测量人员使用全站仪和经纬仪对场地进行放线。施工测量依据设计图纸的控制坐标点，放出各设备中心线、外轮廓线、基础边线以及各预埋件孔位等。尤其是重型设备如细碎圆锥破、振动筛，其基础需承受巨大载荷，放线精度必须控制在±5mm以内。测量完成后，应邀请甲方、监理及设计单位代表联合进行复核确认，并由三方签字存档。图纸复核工作要求施工技术负责人牵头，对施工图纸、结构设计图、基础布置图、设备安装图进行全面交叉校对，特别注意基础标高、设备中心点、高程控制点是否统一，并与土建施工单位对接复核标高，确保整体结构协调。 2）基础开挖与地基验槽 基础开挖按照设计深度机械开挖为主、人工清槽为辅，避免机械挖掘对周边已施工结构产生影响。开挖后底部要清理干净，检查是否有淤泥、软土、回填土等不良地基情况。如遇地基持力层达不到设计要求，应立即上报甲方并会同设计单位确认处理方案，例如换填、夯实、注浆加固等措施。验槽工作需提前三天通知甲方、监理单位现场验收，并形成书面记录。基础底部需打磨找平，确保承压均匀，局部凹陷应及时补平。验槽合格后立即进行垫层浇筑，防止基础开挖面暴露时间过长造成地基软化、回填流失。 3）模板安装与钢筋绑扎 模板制作采用覆膜板或钢模，保证拼接严密，垂直度控制在1/500以内，模板支撑系统应满足整体刚度，防止浇筑过程变形或涨模。模板内部需刷脱模剂，避免粘结混凝土而影响成型质量。钢筋绑扎严格按照设计图纸进行，钢筋种类、规格、间距必须与设计一致，连接采用搭接或电渣压力焊工艺，受力钢筋搭接长度控制在标准规定以上（一般为35d~50d）。钢筋保护层采用专用垫块控制，预埋锚栓与钢筋网结合焊接固定，整体成型后应具备足够的刚度与稳定性。绑扎完成后应进行隐蔽工程验收，验收合格后方可进入下道工序。 4）预埋件及锚栓布置 设备锚栓的定位与固定是设备安装精度的重要基础。施工中采用预制钢制模板进行锚栓固定，钢模板具有多个调节孔位，便于误差修正。锚栓定位控制网格需根据测量点精确布设，利用激光仪进行水平调整，确保垂直度不大于1%，螺栓位移偏差不超过±2mm。在混凝土浇筑过程中，锚栓顶部外露部分使用螺纹保护帽保护，防止混凝土污染影响后续设备安装。同时预埋接地扁钢、电缆穿管一并施工，统一布线方向与设备布置保持一致，避免后期电缆绕行带来施工难度与运行隐患。 （2）混凝土施工工艺 1）混凝土材料进场检验与控制要求 混凝土作为基础结构的主要材料，其质量直接关系到设备运行的稳定性与安全性。所有混凝土必须由指定合格搅拌站供应，进场时必须提供合格证、试配比报告和原材料检测报告。施工现场需配置塌落度筒、温度计、砂含水率测试仪等快速检测工具，确保混凝土在运输、浇筑前其工作性能仍符合设计要求。通常需控制塌落度在150-180mm之间，入模温度不超过30℃。对于重要设备基础如细碎圆锥破基础，建议使用中热硅酸盐水泥，以减少水化热导致的后期开裂风险。每车混凝土需抽样做抗压试块，3天、7天、28天各留样不少于3组，作为后续质保资料的依据。 2）混凝土浇筑过程控制 混凝土浇筑采用分层连续浇筑方式，每层厚度控制在30~40cm，振捣器采用Φ50或Φ70插入式振捣器，插点间距不超过40cm，每点振捣时间不小于15秒。首层浇筑后需在1小时内完成上层浇筑，避免出现冷缝。在角部、边角和钢筋密集区域应采用人工辅助振捣确保密实。为了防止爆模，混凝土浇筑过程中严格控制入模速度和高度。高温季节建议采用夜间浇筑、提前设洒水系统降温等方式控制入模温度。对于重要部位，如螺栓孔周边，可采用二次浇筑技术提升密实度与结构强度。 3）后期养护及温控裂缝防治 混凝土养护是保障结构强度的重要手段。浇筑完成12小时内必须覆盖湿草袋或土工布并持续浇水保持湿润，养护周期不少于7天，夏季高温期间应延长至14天。针对大体积混凝土，应在基础底部预埋温度感应探头，实时监控温升变化。温差控制在25℃以内，通过分段浇筑、设置施工缝或添加膨胀剂等方式降低内应力。冬季施工需设临时保温棚，采用蒸汽或电热毯加热，混凝土温度应高于5℃，确保水泥充分水化。浇筑后每日应对外观进行检查，发现裂缝立即标记、记录并分析原因，必要时采取灌浆或封闭处理。 4）结构验收与成品保护 基础完成后需组织施工单位、监理单位、甲方三方进行联合验收，主要检查基础标高、边线、锚栓位置、螺栓外露长度及整体平整度。验收合格后进行成品保护，包括设置围挡、警示标志、夜间照明等。不得在设备基础上堆放材料或进行焊接作业，防止破坏表层混凝土。若短期内不安装设备，螺栓需加装临时保护套并注润滑油防锈。同时完成竣工测量及拍照留档，将所有技术参数纳入竣工资料中作为设备安装基准依据。 （3）预埋电缆管线与接地系统 1）电缆管道布局规划与接口预留 设备电缆线路布局需结合主控室、变配电所与现场安装位置进行统一规划。电缆通道宜避开高温设备、振动区域和可能积水区域，做到线路短、走向直、接头少。所有电缆穿管采用热镀锌钢管或PVC管，室外穿墙部分加设金属软管保护，室内转角部位安装可拆式连接件。所有预埋电缆孔口在基础浇筑前必须进行封堵处理，防止混凝土进入影响后续电缆穿引。预留长度控制在设备安装标高以上300-500mm，便于后续整理。 2）钢管固定与防护施工 为防止电缆管施工过程中变形或位移，需在钢筋网上增加支撑架并焊接固定。每米布置2~3处支撑点，确保钢管不悬空、不弯曲。钢管两端加装橡胶防尘帽或塑料堵头。电缆管在穿墙、穿楼板处应预留钢套管并灌注防火胶泥，确保管道密封与防火完整性。所有电缆管口必须编号标识，与设计图纸一一对应，防止后续误接或混乱。 3）设备接地与系统联通 接地系统按照“联合接地、分区管理”的原则布设，所有主要电气设备、控制柜、变频器、仪表箱等必须单独设置接地线，通过40×4镀锌扁钢引出，连接至总接地汇集母线。设备基础主筋与接地网焊接可靠，焊缝长度不小于100mm，采用双面焊接并做好防腐处理。接地网布设完成后进行接地电阻测试，施工完成后的接地电阻应不大于4Ω，并进行现场记录、归档。 4）封堵与电缆孔保护处理 电缆穿线完成后，所有预埋管口需使用柔性密封材料进行封堵，如耐火泡沫或防火封堵泥，确保气密性和防火等级。对于暴露在外的电缆弯头部位应用尼龙扎带集中固定，外加黑色波纹软护管包裹，防止阳光老化与鼠害侵袭。所有线缆引出端应标注清晰编号，与施工图纸电缆清册一致。施工完毕后组织电气试通测试，核验线路连续性与绝缘性，出具测试报告后方可交付甲方。 （4）吊装平台与临时构件施工 1）平台结构设计与施工材料要求 针对本项目大吨位设备的安装需求，须提前搭设钢结构吊装平台，结构形式采用槽钢/H型钢焊接主梁，平台面铺设厚4mm防滑花纹钢板。平台设计承载力需满足最大设备自重的2倍以上，施工前应由结构专业出具受力计算书。平台下部支撑采用标准钢管脚手架、碗扣式支撑系统或定制桁架式支腿，脚手支撑必须有基础垫板，防止沉降。所有平台焊缝执行二级焊缝标准，焊缝连续、均匀，且必须进行超声波探伤合格。 2）构件加工、运输与现场拼装 平台钢结构件全部在厂内预制，分段编号后运输至施工现场。现场采用气保焊或高强螺栓连接进行拼装，螺栓扭矩按图纸要求执行，统一编号紧固。拼装完成后对连接节点逐一复检，确保节点稳定性与平台整体刚性。安装完成后由质检部对平台整体进行水平度、平整度、接缝密实性检查，确保满足使用要求。平台边缘设置踢脚板及挂网，防止工具掉落伤人。 3）高空作业安全与防坠设施 在平台四周设置≥1.2m高双层防护栏杆，平台作业面临边区域设置安全绳固定点，施工人员必须佩戴安全带。高处作业应设有独立监护员现场巡视，夜间施工加设LED临时照明与声光报警器，确保环境照明良好。设备起吊区域设围栏，严禁非工作人员进入；大件设备吊装前统一进行风险辨识与吊装方案技术交底。平台搭设期间和使用期间每班进行一次安全检查，防止结构松动或焊缝开裂。 4）平台拆除与场地恢复 设备安装完成并调试验收合格后，按计划分段拆除平台。拆除工作应自上而下，严禁多人同时作业于同一竖向区域。平台构件分类编号，集中运输回库保存或现场回收，禁止乱堆乱放影响后续施工。拆除过程中对周边设备、基础、电缆管线等进行全方位保护。平台拆除后需对基础周边杂物清理干净，地面恢复至原设计状态，并进行设备基础二次清扫，为设备通电、试运行做准备。 2、主体设备安装工艺 本章节针对本项目核心设备——细碎圆锥破碎机、振动筛、重型振动给料机、皮带秤、电磁除铁器、洗砂回收装置等关键设备的安装工艺，结合设备型号、功率、尺寸、吊装要求及运行特性，从运输、吊装、就位、调平、连接、保护等方面展开详细说明。 （1）细碎圆锥破安装工艺 1）设备开箱检查与预装配 设备到场后立即安排技术、质量、安全三方联合验货。检查设备铭牌、机体编号是否与发货清单、图纸一致，检视包装是否完整，确认无损后进行开箱检查。开箱重点查看主轴是否固定牢靠、油管接头是否封闭、防锈油涂刷是否完整。配件如润滑站、电控柜、备件、地脚螺栓等应分类存放，登记备案。主机与传动组件可在地面进行初步拼装，检查接口精度，进行预调。油路系统应空载测试5分钟，确保回油通畅无泄露。 2）主机吊装就位与找正 细碎圆锥破主机重达70吨以上，必须使用履带吊（≥300吨级）或大型汽车吊，采用双钢丝绳+平衡梁吊装方式，防止偏载引起倾斜。吊装前对吊耳、吊点强度进行验算，吊装路径清理干净，设专人指挥、旁站、安全员监护。设备下方铺设防滑木垫与高强垫铁，初步定位后借助千斤顶进行微调。以地脚螺栓中心线为准，主机中心线应与图纸一致，误差控制在±2mm内。设备水平度用精密水准仪测量，前后左右四角差值不超过1mm/m，找正完成后做初步点焊定位。 3）底座固定与灌浆工艺 找平后使用高强无收缩灌浆料进行二次灌浆，灌浆厚度建议控制在30-50mm之间，采用“二次灌浆法”或“对角流动法”确保均匀密实。模板周边采用木模+止水胶封闭，严防漏浆。灌浆过程中需保持持续振捣，灌浆层气泡完全排除后进行表面找平处理。养护期不少于7天，期间严禁上人作业或设备调试。灌浆强度达到80%后方可进行地脚螺栓终拧与传动部件安装。 4）润滑系统与电气接口连接 圆锥破碎机配套润滑站安装于主机侧方，油管连接按图编号标识清晰，采用高压胶管+钢管组合形式敷设。连接后进行系统气密测试，压力为0.6MPa，持续30分钟无泄漏。电气部分包括润滑站启动、过载保护、温控连锁、主电机起停等。所有电缆按图纸编号穿线并压接至接线端子。接线完成后进行绝缘电阻测试（不低于10MΩ），满足条件后进行首次空载试机。 （2）圆振动筛安装工艺 1）筛体吊装与定位安装 圆振动筛为多节模块装配，重量从15吨至60吨不等，需采用分节吊装方式。先吊装筛箱下支架及主架，再安装筛箱体、激振器、护罩。吊装前在支腿基础上垫置橡胶减震块及钢垫片，确保落地后缓冲良好。筛体定位参考基础定位线，四角使用千斤顶调整水平度，误差不超过±0.5mm。设备水平后安装限位螺栓并暂紧，防止调试阶段因振动导致位置偏移。 2）激振器安装与同步调整 激振器为振动筛的核心部件，安装前进行轴承润滑及油封检查，确认润滑脂加注无误。激振器安装后，检查传动皮带张紧度及同步性，两台激振器需保持旋转方向相反、转速一致，避免因相位不一致引起剧烈振动。完成安装后手动盘车数圈，确保无异响无卡滞现象。振动幅度调节采用加减偏心块方式，调整后进行电气控制试跳。 3）筛网及紧固系统安装 筛网铺设需自下而上分层进行，通常为聚氨酯筛网或不锈钢编织筛网。筛网需与边框紧密贴合，利用压条+螺栓均匀紧固，螺栓拧紧顺序应由中间向两边，避免局部紧固过度引起筛网拉裂。每块筛网应编号，并设置定位销防止运行中错位。筛网安装完成后进行试振检查，确保振动均匀无异常跳动。 4）防护装置与运行测试 设备安装后应安装进料斗、出料斗、防护罩等附件，确保运行中不出现物料飞溅与轴承暴露等安全隐患。电缆敷设采用穿钢管或金属软管方式，穿线完成后用不干胶做管口密封。完成安装后进行空载运行测试，观察振幅、噪声、温升等参数，运行30分钟无异常即可转入带料试车阶段。 （3）重型振动给料机安装工艺 1）设备接收与开箱检验 设备到场后由专人对机架、电机、减震装置、槽体板材等进行检查。电机应有出厂合格证及出厂测试记录，机架无变形、涂层完好。确认设备型号、规格、长度与图纸一致。设备存放时四角垫高防止雨水浸泡，并设标识牌防止误碰。 2）安装基础检查与调整 安装前对基础面标高、水平度、预埋孔位置再次校验，确保各项偏差控制在允许范围内。机架安装时放置橡胶弹簧或复合弹簧作为减震元件，避免运行时产生共振或异响。槽体与基础之间应留有可调垫块，最终调整后采用灌浆固定。 3）电机与激振器同步连接 给料机激振器通常为双电机结构，要求转向相反、运行同步。电机安装前使用对轮校正轴心，偏差不得大于0.1mm。电缆接入前需测量绝缘电阻值，并设配电箱+软启动器，避免电流冲击。首次运行前进行点动测试，确保两个电机起动方向一致。 4）运行调整与负载调试 空载试运行观察物料槽体振幅及激振频率，确保不出现偏摆、跳动、异常噪声。随后缓慢加料，进行带料运行测试，调整激振器偏心块角度以控制给料量。运行期间检查槽体振动频率是否稳定，电机温升是否过快，确保长期稳定运行条件。 （4）洗砂系统设备安装工艺 1）洗砂机基础预留与主机安装 洗砂系统基础通常设置排水管道及淤泥收集坑，安装前先进行基础凿毛清理。轮斗洗砂机安装时注意主轴水平度，误差控制在±0.2mm内。水槽应居中对准下料口，水位计安装于一侧便于观察运行状态。 2）脱水筛连接与密封控制 脱水筛通常与洗砂机联合使用，中间加设溢流斗防止返料。筛体安装后设有减震器底座，支撑点精确对准基础预埋件，防止运行时轴承过载。电机连接前需检查偏心块角度是否正确，筛面铺设聚氨酯筛板，螺栓紧固防止脱落。 3）细砂回收装置安装 旋流器组及渣浆泵安装要求进出口对应高度一致，旋流器角度45°安装，管口采用耐磨胶管连接，外包不锈钢卡箍加固。渣浆泵应单独设混凝土平台，泵与地脚螺栓中加垫铁微调至水平状态。进出水管道布设需考虑检修通道与排水方向。 4）水、电、控制系统接入 洗砂系统用水接口设前置阀门与过滤器，电气部分接入主控制柜，配置水位传感器、过载保护装置及启动连锁电路。所有控制电缆穿设在金属桥架内，桥架接地。控制柜调试后统一编号接入总系统，完成整套系统联调。 关键技术措施 1、吊装与设备安装精度控制技术措施 （1）重型设备吊装安全技术保障 1）制定科学可行的专项吊装方案 针对项目中大量重型、大尺寸设备（如细碎圆锥破、圆振动筛、重型给料机等）的吊装作业，我方组织具备一级建造师资质和经验丰富的起重工程师参与编制《专项吊装方案》。方案中详列了设备的重量、重心位置、吊装机型选型（如履带吊、汽车吊）、吊具布置、吊点设计、风速限制及高空协同控制等。该方案经过公司技术负责人审核后提交甲方和监理单位进行三级审查，确保全过程作业可控、安全、高效。 2）关键吊装设备提前调试与负载演练 为保证重型设备吊装安全，我方选用的300吨履带式起重机及配套吊具均来自有资质的大型设备租赁单位。设备进场后由我方机电部组织进行空载转场试运行，检查液压系统、刹车装置、支腿同步伸展等系统性能，并进行现场模拟吊装演练，验证其稳定性与吊装路径可行性。特别对作业点与运输车道间的转角、坡度等设置临时硬化处理，避免吊装过程中出现意外滑移或起伏。 3）吊装全过程采用双指挥系统控制 在正式吊装作业中，我方实行“主吊点+辅助监控”双重指挥机制。主指挥由持证起重指挥员全程操控指挥口令，辅助指挥员分别布置于吊装设备顶部、基座平台及旋转半径处，协调配合，实时监测吊装稳定状态。同时采用对讲系统进行联动通信，保证信息即时传达。关键节点通过无人机实时航拍监控，确保视野盲区内的协同调度。 4）设置临时支撑与防摆控制系统 吊装中为防止设备摆动造成撞击与位移，我方为每件设备配套制作专用吊装临时限位夹具，在设备与吊装钢丝绳接触点加设导向套管，防止吊装过程中设备旋转、晃动。同时在基础周边设置缓冲限位结构，采用木楔加橡胶垫形式，防止设备在落位时出现滑动或砸伤基础。 （2）安装精度控制与数据采集技术措施 1）建立设备安装“三点一线”坐标控制法 为确保设备中心线与基础控制点严格重合，我方在基础施工前设立“三点一线”精度控制基准桩，即设备中心点、基础长边对角点、与邻设备或廊道平行对照线，在整个安装过程中作为唯一参照坐标系。安装中利用全站仪、激光水平仪进行实时比对校正，并按小时频率记录设备移动轨迹。 2）使用数显电子水准仪实时监控水平误差 设备就位阶段，使用0.02mm精度的电子水准仪（如Leica NA2系列）对主轴、壳体平面、地脚基座进行多点同时测量，并建立电子记录日志系统，每一次调整过程都将数据自动导出至我方施工数据库，备查、复核。所有超出±0.2mm误差的数据点，立即进行千斤顶微调，直到达到标准。 3）结合激光对中仪确保传动同轴度 圆锥破、电机及联轴器安装后，使用激光对中仪（如PRÜFTECHNIK品牌）对联轴器同轴度进行动态测量。控制轴心差距在0.1mm以内，角度偏差小于0.03°。该项技术避免了传统机械找正中人为误差较大、调节困难的问题，提高安装效率同时大大降低运行期故障率。 4）采用红外测距仪结合BIM模型复核空间匹配性 在设备群组集中布置区域如二筛、三筛中，采用BIM三维建模结合现场红外测距（激光测距仪精度±1mm）技术，对各设备相对位置进行模拟比对，确保无干涉、无空间交错。发现偏移点立即反馈现场调整，确保各皮带中心线与设备轴线严格重合，实现无偏载运行。 （3）设备基础灌浆与锚栓固定技术措施 1）制定灌浆专项施工方案 为确保设备基础与主机底座间无空隙、无开裂，我方制定专门的《设备基础二次灌浆技术方案》。选用无收缩、高强度灌浆料（强度等级不低于C60），明确灌浆厚度、灌浆方式、施工流程、养护制度等，施工前进行试配比验证与标准立方体试块强度对比测试，合格后方可批量使用。 2）双层模设与止水带组合技术 灌浆前在设备基础四周采用双层钢模+橡胶止水带设置方式，钢模间距控制在5cm，便于溢浆观察。橡胶止水带预埋于设备底座周边20cm深处，形成“V”型抗裂环带结构，防止混凝土固化收缩引起裂缝和接口水渗问题。 3）采用后灌式锚栓固定工艺 对于无法预埋或位置偏差较大的锚栓，我方采用Hilti注胶式高强度化学锚栓系统。使用专业钻孔设备进行定向钻孔，钻深+20%保险系数控制，清孔、灌注高性能化学锚固剂后植入螺杆，24小时强度达到设计要求，扭矩测试合格后才允许加载。 4）全过程温控与负温环境施工技术 灌浆作业在冬季或夜间施工时，我方配置移动式加热设备对灌浆材料、水源及模具进行恒温加热，确保混凝土温度不低于15℃。成型后加盖保温棉+帆布进行恒温养护7天以上，并设温度采集记录器每日定时监测养护温度数据，确保无冻胀与强度折减。 （4）精密设备调试联动技术措施 1）调试前全链条系统静态检查 在进行带负荷调试前，我方先组织电气工程师、机械工程师对所有设备电缆连接、管线连接、基础螺栓、联轴器螺栓、液压管接口等进行静态全覆盖检查，出具《设备静态检查确认表》，签字后进入联动试车阶段。 2）多系统联合联动测试方案 二筛、三筛、三破及中间料库的工艺流程为高度耦合系统，调试阶段采取“分段分系统、再整体联调”的步骤推进。各皮带传动采用空载联动—轻载联动—满载运行的三级测试流程，逐台开机，每一次加负荷都设定观测参数。数据记录包括振动幅值、电流波动、油温变化、噪声水平等。 3）电气自动化参数动态校准 控制系统调试期间，PLC程序需根据设备实时反馈参数进行动态调整。振动筛启动时间、软启动电压斜率、逆止器延迟时间、过载保护报警点等参数均结合设备实况进行微调优化，并将运行数据同步上传至中控系统，形成数据库档案。 4）实负荷带料运行与动态检修机制 最后阶段组织“实负荷连续运行测试”，连续运行不少于72小时，全程记录设备运行日志。期间设置技术员驻守岗位，一旦出现异常，如皮带跑偏、筛分不匀、电流过载等，第一时间调整机械参数或进行局部检修，确保最终达到甲方交付标准。 2、皮带系统与输送廊道技术措施 （1）皮带输送设备安装精度控制 1）中线与标高控制技术措施 皮带输送机的安装精度直接影响整个系统的运行稳定性。我方在安装前对所有基础中线与标高进行复核，利用全站仪放出输送机中心线及边线，关键点设置永久钢钉标识。沿中心线每隔5米设一道基准桩，形成完整施工控制网。在安装支腿、头尾架及中间架时，严格以控制线为基准进行找正，最大偏差不超过±3mm。通过使用高精度激光水平仪辅助找平，使整个皮带机系统处于统一水平基准面，保障头尾段轴心高度一致，从源头确保运行线性稳定。 2）结构件预拼装与螺栓控制技术 所有皮带机段落采用预拼装方式，在地面进行模拟对接与组装，调节斜度和角度，确认组件之间的配合度及预紧孔位吻合。中间架采用高强螺栓固定，对每一个连接节点进行力矩扳手拧紧，确保扭矩达到标准要求（如M20螺栓达300Nm以上）。螺栓紧固后进行防松处理，加装弹簧垫圈或使用防松胶，防止运行中松动引发结构震动。 3）皮带导向轮与托辊精度控制 皮带跑偏主要由导向误差和托辊高差引起。我方在导向轮安装时，利用平行尺测量其与中线的夹角误差，控制在±0.1°以内。同时在每段输送机上安装托辊后，采用3米靠尺+垫板组合方式逐点调节托辊高差，使每排托辊高度偏差控制在±1mm以内，确保输送带运行轨迹居中无偏。 4）头尾机架与电机找正工艺 头尾机架安装后，应进行整体水平与轴向找正，使用激光测距仪与钢直尺配合测量轴心偏移。皮带主电机与减速机、主轴之间需使用激光对中仪进行找正控制，使联轴器的径向与轴向跳动分别控制在0.1mm和0.2mm以内。找正完成后进行点动试机，验证其振动幅度、电流波动与转向正确性，合格后方可进入皮带接头施工。 （2）皮带接头与张紧系统技术措施 1）皮带接头热硫化技术应用 本项目皮带接头全部采用热硫化技术施工，以保障高强度、高密封性接头效果。施工前清理皮带接头端面，精确裁切皮带齿型，确保对接面平直一致。使用专用接头模具进行分层定位，加热温度控制在145±5℃，硫化时间不少于30分钟，保压时间根据皮带厚度决定（每毫米需延长1分钟）。硫化完成后冷却至常温拆模，检测接头是否有气泡、夹层或错位，确保达到连续运行标准。 2）张紧系统施工与调试工艺 张紧装置分为重锤张紧和螺杆张紧两种形式，安装时确保其垂直度和运行导向槽顺畅。重锤张紧要求锤块自由升降无阻，轨道润滑良好。调试时根据皮带机长度与负载，设置初张力，在试运行中进行二次调整，确保皮带运行时不打滑、不过紧、不跳带。所有张紧端设限位保护...