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山东理工大学高水平教学科研平台设备更新项目投标方案第一章精密五轴加工机床技术指标 7 第一节设备基本功能 7 一、五轴联动加工功能 7 二、刀具与测量配置 24 第二节结构参数要求 30 一、坐标轴行程规格 30 二、工作台与承载参数 40 三、主轴与刀柄配置 47 第三节精度与性能指标 61 一、定位精度标准 61 二、重复定位精度 83 三、主轴性能参数 103 四、进给速度指标 117 第四节冷却与辅助系统 134 一、加工冷却方式 134 二、辅助设备配置 153 三、防护与环境系统 176 第五节数控系统功能 190 一、操作控制组件 190 二、系统性能参数 207 三、补偿与优化功能 212 四、管理与控制功能 222 第六节软件与编程支持 228 一、 CADCAM软件配置 228 二、软件功能支持 239 三、软件资质证明 247 第二章服务要求 252 第一节交付时间承诺 252 一、供货进度规划 252 二、交付时间保障措施 258 第二节交付地点服务 266 一、指定地点交付方案 266 二、运输责任界定 278 第三节免费维护与保修期 285 一、三年期保修服务内容 285 二、服务响应机制构建 305 第四节付款条件响应 321 一、预付款支付条件 321 二、验收后付款安排 327 第五节包装与运输方案 340 一、专业包装方案设计 340 二、全程运输责任承担 355 第六节设备调试验收 373 一、原厂质量证明文件 373 二、试切加工测试实施 386 三、精度测量验收标准 403 第三章售后服务 414 第一节售后响应机制 414 一、快速响应时效保障 414 二、备品备件供应方案 426 三、多渠道服务支持体系 435 第二节人员培训计划 450 一、培训人员配置方案 450 二、培训内容体系构建 462 三、多元化培训实施方式 477 四、培训效果评估标准 495 第四章供货方案与交付计划 501 第一节供货周期安排 501 一、全流程时间节点规划 501 二、生产进度保障机制 520 第二节运输与物流保障 533 一、定制化运输方案设计 533 二、风险防控与保险措施 546 第三节交付地点协调 552 一、采购人现场对接流程 552 二、现场服务团队配置 563 第四节安装调试计划 570 一、施工组织设计方案 570 二、精度测试执行方案 587 第五节交付保障措施 594 一、专项项目管理机制 594 二、应急保障体系建设 614 第五章质量与检测标准 621 第一节出厂质量检测 621 一、原厂质量检测证明文件 621 第二节试切加工验证 638 一、标准圆工件试切加工 638 二、正方形工件试切加工 649 第三节精度测量验证 658 一、直线轴精度测量 658 二、回转轴精度测量 665 第四节软件正版性验证 673 一、五轴CADCAM软件授权文件 673 二、软件功能模块验证 687 第六章安装调试方案 695 第一节场地准备与验收 695 一、场地基础参数提供 695 二、安装场地实地勘察 703 三、基础施工验收配合 709 第二节设备运输与吊装 718 一、运输吊装方案制定 718 二、设备包装防护措施 725 三、现场安装定位指导 731 第三节系统安装与调试 738 一、机床本体安装施工 738 二、精度校准调试项目 745 三、激光干涉仪检测 752 四、功能模块运行调试 758 第四节试运行与试切加工 765 一、连续试运行安排 765 二、试切加工工艺实施 771 三、试切结果报告编制 775 第五节验收配合与资料交付 783 一、出厂质量证明文件 783 二、验收流程配合实施 789 三、技术资料完整交付 793 第六节安全与环保措施 805 一、安全防护设施配置 805 二、环保设备安装调试 813 三、安全操作规程制定 818 精密五轴加工机床技术指标设备基本功能五轴联动加工功能全闭环五轴联动控制高精度定位保障实时反馈调节 1）系统具备实时监测各轴位置和运动状态的能力，能在第一时间察觉偏差并及时纠正。通过高精度的传感器，对各轴的位置信息进行精准采集，一旦发现偏差，立即启动调整机制，确保各轴始终处于准确的运动状态。全闭环五轴联动控制 2）依据反馈信息，系统能够动态调整驱动参数，以保证各轴运动的准确性和同步性。在加工过程中，各轴的负载和运动情况会不断变化，系统会根据实时反馈的数据，自动优化驱动参数，使各轴之间的运动更加协调一致。 3）通过持续优化控制算法，系统对外部干扰的抵抗能力得到显著提高，从而保持定位精度的稳定性。在复杂的加工环境中，外部干扰可能会影响各轴的运动精度，而优化后的控制算法能够有效过滤这些干扰，确保机床在长时间运行过程中始终保持高精度的定位。多轴同步协调 1）能够实现五轴之间的精确同步运动，有效避免各轴运动不协调导致的加工误差。在加工复杂曲面时，各轴需要按照精确的轨迹协同运动，系统通过先进的同步控制技术，确保各轴之间的运动误差控制在极小范围内，从而保证加工精度。 2）在复杂曲面加工中，各轴能够严格按照预设轨迹协同运动，保证加工表面的光滑度和精度。通过对曲面的精确建模和路径规划，系统能够精确控制各轴的运动速度和方向，使刀具在曲面上的切削更加均匀，从而提高加工表面的质量。曲面路径规划 3）通过优化同步控制策略，系统的响应速度和动态性能得到大幅提高，能够更好地适应高速加工的需求。在高速加工过程中，各轴需要快速响应指令，优化后的同步控制策略能够使系统更加灵活地调整各轴的运动状态，确保加工过程的稳定性和高效性。长期精度保持 1）采用高精度的传感器和优质的传动部件，能够有效减少长期使用中的磨损和误差积累。高精度的传感器能够提供准确的位置反馈信息，优质的传动部件则具有更高的耐磨性和稳定性，从而保证机床在长期使用过程中始终保持高精度。 2）具备自动补偿功能，可对机械部件的磨损和热变形进行实时补偿，维持加工精度。在加工过程中，机械部件会因磨损和热变形而产生误差，系统能够实时监测这些误差，并通过自动补偿功能进行修正，确保加工精度不受影响。 3）定期进行精度检测和校准，确保全闭环五轴联动控制在长期运行中始终保持高精度。通过定期的检测和校准，能够及时发现并解决潜在的精度问题，保证机床的性能始终处于最佳状态。高速稳定运动性能动态响应优化 1）优化驱动系统的动态响应特性，使各轴能够快速准确地响应指令变化。通过采用先进的驱动技术和控制算法，提高驱动系统的响应速度和精度，确保各轴能够在瞬间做出准确的动作。 2）提高系统的加速度和减速度控制能力，实现高速启停和加减速过程的平稳过渡。在高速加工过程中，需要频繁进行启停和加减速操作，优化后的系统能够更好地控制这些过程，减少冲击和振动，提高加工效率和质量。 3）通过自适应控制算法，根据加工负载和工况实时调整运动参数，保证高速运动的稳定性。在不同的加工负载和工况下，系统能够自动调整各轴的运动参数，使机床始终保持稳定的运行状态，避免因参数设置不当而导致的加工误差。振动抑制技术 1）采用先进的振动抑制技术，减少高速运动时的振动和噪声。通过优化机械结构设计和采用特殊的振动抑制材料，有效降低高速运动时产生的振动和噪声，提高加工环境的舒适性。振动抑制技术 2）优化机械结构设计，提高机床的刚性和稳定性，降低振动的产生。合理的机械结构设计能够增强机床的刚性，减少振动的传递，从而提高加工精度和表面质量。 3）通过实时监测和反馈振动信号，自动调整运动参数，抑制振动对加工精度的影响。系统能够实时监测振动信号，并根据信号的变化自动调整各轴的运动参数，使机床在振动环境下仍能保持高精度的加工。高速运动可靠性 1）选用高品质的运动部件和驱动系统，确保在高速运动下的可靠性和耐久性。高品质的运动部件和驱动系统具有更高的性能和可靠性，能够承受高速运动带来的冲击和磨损，保证机床的长期稳定运行。 2）进行严格的高速运动测试和验证，模拟实际加工工况，保证系统在长期高速运行中的稳定性。通过对机床进行长时间的高速运动测试，能够发现并解决潜在的问题，确保机床在实际加工中能够稳定可靠地运行。 3）具备故障诊断和报警功能，及时发现并处理高速运动过程中的异常情况，保障设备的安全运行。系统能够实时监测机床的运行状态，一旦发现异常情况，立即发出报警信号，并采取相应的措施进行处理，避免设备损坏和安全事故的发生。复杂曲面加工能力曲面路径规划利用先进的算法对复杂曲面进行精确建模和路径规划，确保刀具运动轨迹的合理性。通过对曲面的几何特征进行分析，生成最优的刀具路径，使刀具能够在曲面上进行高效、精确的切削。根据曲面的曲率和坡度，自动调整刀具的进给速度和切削参数，提高加工质量。在不同的曲面区域，采用不同的进给速度和切削参数，能够更好地适应曲面的形状，保证加工表面的光滑度和精度。支持多段曲面的连续加工，减少加工时间和换刀次数。通过对多段曲面进行连续加工，避免了频繁的换刀和重新定位，提高了加工效率。曲面特征刀具路径规划策略进给速度调整切削参数优化大曲率曲面采用螺旋式路径规划降低进给速度减小切削深度小曲率曲面采用直线式路径规划提高进给速度增大切削深度陡坡曲面采用倾斜式路径规划根据坡度调整进给速度优化刀具角度缓坡曲面采用水平式路径规划保持稳定的进给速度选择合适的刀具刀具姿态调整 1）全闭环五轴联动系统可实时调整刀具的姿态，使其始终与曲面保持最佳的切削角度。通过对曲面的实时监测和分析，系统能够自动调整刀具的姿态，确保刀具在切削过程中始终与曲面保持良好的接触，提高切削效率和质量。 2）通过多轴协同运动，实现刀具在空间中的灵活转动和倾斜，适应复杂曲面的加工要求。在加工复杂曲面时，刀具需要在不同的方向和角度上进行切削，多轴协同运动能够使刀具在空间中实现灵活的转动和倾斜，满足加工需求。 3）能够自动补偿刀具的磨损和变形，保证加工精度的一致性。在加工过程中，刀具会因磨损和变形而导致切削精度下降，系统能够实时监测刀具的状态，并自动进行补偿，确保加工精度的稳定性。曲面加工质量保障 1）在复杂曲面加工过程中，通过精确的五轴联动控制，减少加工误差和表面粗糙度。精确的五轴联动控制能够使刀具在曲面上进行精确的切削，避免因运动误差而导致的加工缺陷，提高加工表面的质量。 2）采用先进的刀具和切削工艺，提高曲面的加工质量和轮廓精度。先进的刀具和切削工艺能够提高切削效率和精度，使加工出的曲面更加光滑、精确。 3）对加工过程进行实时监测和质量检测，及时发现并纠正加工中的问题。通过实时监测加工过程中的各项参数和质量指标，能够及时发现潜在的问题，并采取相应的措施进行纠正，保证加工质量。 RTCP刀具中心点控制刀具路径精确规划动态路径补偿 1）实时监测刀具的磨损和变形情况，自动对刀具路径进行动态补偿。通过高精度的传感器，对刀具的磨损和变形进行实时监测，一旦发现异常，系统会立即对刀具路径进行调整，确保加工精度不受影响。 RTCP刀具中心点控制 2）根据加工过程中的实际情况，调整刀具的位置和姿态，保证刀具中心点的精确控制。在加工过程中，由于工件的形状和材料等因素的影响，刀具的实际运动轨迹可能会与预设轨迹存在偏差，系统能够根据实际情况对刀具的位置和姿态进行调整，保证刀具中心点的精确控制。 3）提高加工精度和一致性，减少因刀具变化导致的加工误差。通过动态路径补偿，能够有效减少因刀具磨损和变形等因素导致的加工误差，提高加工精度和一致性。复杂轨迹跟随 1）能够精确跟随复杂的编程轨迹，实现复杂曲面和异形零件的高精度加工。通过先进的控制算法和运动系统，机床能够精确地跟随编程轨迹进行运动，保证复杂曲面和异形零件的加工精度。 2）在多轴联动运动中，保持刀具中心点的稳定跟踪，确保加工质量。在多轴联动运动过程中，刀具中心点的位置直接影响加工质量，系统能够通过精确的控制，保持刀具中心点的稳定跟踪，确保加工质量。 3）通过优化控制算法，提高系统对复杂轨迹的响应速度和跟踪精度。优化后的控制算法能够使系统更加快速、准确地响应复杂轨迹的变化，提高跟踪精度。刀具姿态优化 1）根据加工需求和工件形状，自动优化刀具的姿态，提高切削效率和质量。通过对加工需求和工件形状的分析，系统能够自动选择最佳的刀具姿态，使刀具在切削过程中能够发挥最大的效能。 2）在不同的加工位置和角度下，调整刀具的倾斜和旋转角度，使刀具始终处于最佳切削状态。在加工过程中，刀具的倾斜和旋转角度会影响切削效果，系统能够根据不同的加工位置和角度，实时调整刀具的倾斜和旋转角度，保证刀具始终处于最佳切削状态。 3）减少刀具的磨损和损坏，延长刀具使用寿命。通过优化刀具姿态，能够减少刀具与工件之间的摩擦和碰撞，降低刀具的磨损和损坏程度，延长刀具使用寿命。多轴协同高效加工轴间同步协调确保各轴之间的同步运动，避免因轴间运动不协调导致的加工误差。通过实时通信和数据共享，各轴之间能够实现精确的同步运动，保证加工精度。通过实时通信和数据共享，实现各轴运动的精确同步和协调。各轴之间能够实时交换运动信息，根据反馈进行调整，确保运动的同步性和协调性。提高多轴联动加工的稳定性和可靠性。精确的轴间同步协调能够减少加工过程中的振动和冲击，提高加工的稳定性和可靠性。轴名称同步控制方式数据共享内容误差纠正机制 XXX轴电子齿轮同步位置信息、速度信息实时调整驱动参数 Y轴电子凸轮同步位置信息、加速度信息动态补偿误差 Z轴速度同步速度信息、负载信息自适应调整速度 A轴角度同步角度信息、扭矩信息精确控制旋转角度 C轴相位同步相位信息、运动方向信息及时纠正相位偏差高速切削支持适应高速切削的要求，提高加工效率和表面质量。通过优化机床的结构和控制系统，使其能够承受高速切削带来的冲击和振动，保证加工质量。在高速运动过程中，保持刀具中心点的精确控制，减少振动和冲击。通过高精度的控制系统和先进的刀具技术，能够在高速运动中保持刀具中心点的稳定，减少振动和冲击对加工质量的影响。优化切削参数和加工工艺，实现高速高效加工。根据不同的工件材料和加工要求，选择合适的切削参数和加工工艺，能够提高加工效率和质量。工件材料切削速度进给量切削深度刀具选择铝合金 2000-3000m/min 0.1-0.3mm/r 0.5-1.5mm 硬质合金刀具钢件 1000-2000m/min 0.05-0.2mm/r 0.2-1mm 陶瓷刀具不锈钢 800-1500m/min 0.03-0.15mm/r 0.1-0.8mm 涂层刀具钛合金 300-800m/min 0.02-0.1mm/r 0.05-0.5mm PCD刀具连续加工能力 1）支持连续加工模式，在一次装夹下完成多个工序的加工。通过优化机床的结构和控制系统，使其能够在一次装夹下完成多个工序的加工，减少装夹次数，提高加工效率。 2）通过RTCP刀具中心点控制，实现刀具的快速切换和定位，减少加工时间和换刀次数。RTCP刀具中心点控制能够使刀具在不同的工序之间快速切换和定位，减少换刀时间和重新定位的误差。 3）提高生产效率和加工精度。连续加工模式和快速换刀定位功能能够有效提高生产效率，同时减少因装夹和换刀带来的误差，提高加工精度。加工精度显著提升误差消除机制 1）自动计算并补偿刀具长度和旋转带来的误差，确保加工尺寸的精确性。通过高精度的测量系统和先进的算法，系统能够自动计算刀具长度和旋转带来的误差，并进行实时补偿，保证加工尺寸的精确性。 2）通过实时监测和反馈，及时调整刀具的运动路径，消除加工过程中的误差积累。在加工过程中，由于各种因素的影响，可能会产生误差积累，系统能够通过实时监测和反馈，及时调整刀具的运动路径，消除误差积累。 3）提高加工精度的稳定性和一致性。通过误差消除机制，能够有效提高加工精度的稳定性和一致性，使加工出的工件质量更加可靠。高精度曲面加工 1）在复杂曲面加工中，实现刀具与曲面的精确贴合，保证曲面的加工精度和质量。通过先进的刀具路径规划和姿态调整技术，系统能够使刀具在曲面上实现精确的切削，保证曲面的加工精度和质量。 2）通过RTCP刀具中心点控制，能够精确控制刀具在曲面上的切削位置和深度。RTCP刀具中心点控制能够使刀具在曲面上的切削位置和深度更加精确，提高曲面的加工精度。 3）提高曲面的轮廓精度和表面光洁度。精确的刀具控制和加工工艺能够有效提高曲面的轮廓精度和表面光洁度，使加工出的曲面更加美观。微小尺寸加工保障 1）对于微小尺寸的零件加工，RTCP刀具中心点控制可实现高精度的刀具定位和运动控制。通过RTCP刀具中心点控制，能够精确控制刀具在微小尺寸零件上的定位和运动，保证加工精度。 2）保证微小尺寸的加工精度和一致性，满足高精度零件的加工需求。在微小尺寸加工中，精度和一致性是关键，RTCP刀具中心点控制能够有效保证微小尺寸的加工精度和一致性，满足高精度零件的加工需求。 3）通过优化控制算法，提高系统对微小尺寸加工的响应能力。优化后的控制算法能够使系统更加快速、准确地响应微小尺寸加工的需求，提高加工效率和质量。 A/C轴电机直接驱动高动态响应性能快速启停控制 1）电机直接驱动可实现A/C轴的快速启停，减少加工过程中的空转时间。由于电机直接与A/C轴相连，无需经过复杂的传动机构，能够实现快速的启停控制，提高加工效率。 2）通过精确的控制算法，实现快速启停过程的平稳过渡，减少冲击和振动。精确的控制算法能够根据电机的特性和负载情况，对启停过程进行优化，实现平稳过渡，减少冲击和振动对机床和工件的影响。 3）提高设备的加工效率和生产能力。快速启停控制能够减少空转时间，提高设备的利用率，从而提高加工效率和生产能力。精确角度定位 1）能够精确控制A/C轴的旋转角度，定位精度≤6″，重复定位精度≤5″。通过高精度的编码器和先进的控制算法，能够精确控制A/C轴的旋转角度，满足高精度加工的需求。 2）电机直接驱动的高精度控制保证了加工过程中旋转角度的准确性。电机直接驱动避免了传统传动机构带来的误差，能够提供更加精确的控制，保证旋转角度的准确性。 3）适用于对角度精度要求较高的加工任务。对于一些对角度精度要求较高的加工任务，如航空航天零件加工等，A/C轴电机直接驱动能够提供可靠的精度保证。动态响应优化通过优化电机的控制参数和驱动算法，进一步提高A/C轴的动态响应性能。优化后的控制参数和驱动算法能够使电机更加快速、准确地响应指令变化，提高动态响应性能。使系统能够快速适应加工过程中的变化，保证加工质量的稳定性。在加工过程中，可能会遇到各种变化，如工件材料的变化、切削参数的调整等，优化后的系统能够快速适应这些变化，保证加工质量的稳定性。提高系统对复杂加工任务的适应性。对于一些复杂的加工任务，如多轴联动加工、高速切削等，优化后的动态响应性能能够使系统更好地完成任务。优化参数优化效果应用场景电流环参数提高电机的响应速度高速启停、频繁换向加工速度环参数改善速度控制精度恒速加工、匀速进给位置环参数增强位置控制稳定性高精度定位、复杂轨迹加工驱动算法优化减少电机的转矩波动重载切削、大扭矩输出加工高扭矩输出能力大负载加工适应在加工高强度材料和大型零件时，A/C轴电机直接驱动的高扭矩输出保证了加工的顺利进行。高强度材料和大型零件的加工需要较大的切削力，A/C轴电机直接驱动能够提供足够的扭矩，保证加工的顺利进行。能够承受较大的切削力和负载，减少因负载过大导致的加工误差和设备损坏。电机直接驱动的结构能够更好地承受负载，减少因负载过大而导致的传动机构损坏和加工误差。提高设备的加工能力和可靠性。高扭矩输出能力使设备能够适应更广泛的加工任务，提高加工能力和可靠性。工件材料所需扭矩电机选型加工效果高强度钢 1000-2000N·m 大功率伺服电机切削稳定、精度高钛合金 800-1500N·m 高扭矩步进电机加工效率高、表面质量好大型铸铁件 1500-3000N·m 直流无刷电机负载能力强、可靠性高高速重载稳定性 1）在高速旋转和重载切削的情况下，电机直接驱动保持稳定的扭矩输出，保证加工精度和表面质量。电机直接驱动的结构能够在高速旋转和重载切削时保持稳定的扭矩输出，避免因扭矩波动而导致的加工误差和表面质量下降。 2）减少因扭矩波动引起的振动和噪声，提高加工环境的舒适性。稳定的扭矩输出能够减少振动和噪声的产生，提高加工环境的舒适性。 3）通过优化电机的散热和冷却系统，确保在长时间高负载运行下的稳定性。优化的散热和冷却系统能够及时带走电机产生的热量，保证电机在长时间高负载运行下的稳定性。扭矩精确控制 1）能够精确控制A/C轴的扭矩输出，根据加工需求实时调整扭矩大小。通过先进的扭矩控制算法和传感器，能够精确控制A/C轴的扭矩输出，根据加工需求实时调整扭矩大小。 2）在不同的加工阶段和工况下，提供合适的扭矩支持，提高加工效率和质量。在不同的加工阶段和工况下，所需的扭矩大小不同，精确的扭矩控制能够提供合适的扭矩支持，提高加工效率和质量。 3）通过先进的扭矩控制算法，实现扭矩的平稳调节和精确控制。先进的扭矩控制算法能够对扭矩进行平稳调节和精确控制，避免扭矩的突变和波动。维护简便可靠性高结构简化优势 1）电机直接驱动省去了复杂的传动机构，如皮带、齿轮等，减少了机械故障的发生。传统的传动机构容易出现磨损、松动等问题，而电机直接驱动避免了这些问题，减少了机械故障的发生。 2）降低了设备的磨损和噪音，提高了设备的使用寿命。省去传动机构后，设备的磨损和噪音明显降低，能够提高设备的使用寿命。 3）简化了设备的结构，便于安装和调试。简单的结构使得设备的安装和调试更加方便，缩短了安装调试时间。维护便捷性 1）电机直接驱动的维护工作主要集中在电机本身，维护操作简单方便。由于电机直接与A/C轴相连，维护工作主要集中在电机的检查、保养和维修上，操作简单方便。 2）减少了维护时间和成本，提高了设备的利用率。简单的维护操作和较少的维护工作量能够减少维护时间和成本，提高设备的利用率。 3）可通过远程监控和诊断系统，及时发现并解决电机的故障问题。远程监控和诊断系统能够实时监测电机的运行状态，及时发现故障问题并进行诊断和处理。长期稳定运行 1）经过严格的测试和验证，A/C轴电机直接驱动能够在长期运行中保持稳定的性能。在出厂前，电机经过了严格的测试和验证，确保能够在长期运行中保持稳定的性能。 2）具备完善的保护机制，如过流、过压、过热保护等，确保设备的安全运行。完善的保护机制能够在电机出现过流、过压、过热等异常情况时及时采取保护措施，确保设备的安全运行。 3）提高了设备的可靠性和稳定性，降低了生产风险。稳定的性能和完善的保护机制能够提高设备的可靠性和稳定性，降低生产风险。加工生产系统适配数控系统深度融合数据无缝对接加工生产系统与数控系统之间实现数据的无缝对接，确保加工指令的准确传递。通过高速的数据传输接口和标准化的数据格式，实现了两个系统之间的数据无缝对接，保证了加工指令的准确传递。实时共享加工参数、刀具信息、工件坐标等数据，提高系统的协同工作能力。两个系统能够实时共享加工参数、刀具信息、工件坐标等数据，使各个环节能够更好地协同工作，提高加工效率。减少数据传输误差和延迟，保证加工过程的稳定性。无缝对接的数据传输方式减少了数据传输误差和延迟，使加工过程更加稳定可靠。数据类型传输方式传输速度误差控制加工参数以太网 100Mbps ±0.1% 刀具信息 CAN总线 500Kbps ±0.05% 工件坐标光纤 1Gbps ±0.01% 功能协同发挥 1）数控系统的五轴联动加工、RTCP刀具中心点控制等功能与加工生产系统紧密配合，实现高效加工。数控系统的先进功能与加工生产系统的有机结合，能够充分发挥各自的优势，实现高效加工。 2）在加工过程中，各功能模块相互协作，共同完成复杂的加工任务。五轴联动加工、RTCP刀具中心点控制等功能模块在加工过程中相互协作，根据加工需求进行合理配置，共同完成复杂的加工任务。 3）提高设备的整体性能和加工能力。功能的协同发挥能够提高设备的整体性能和加工能力，使设备能够适应更广泛的加工任务。自动化运行保障通过深度融合，实现设备的自动化运行，减少人工干预。加工生产系统与数控系统的深度融合，使设备能够根据预设的程序自动运行，减少了人工干预。数控系统根据加工任务自动调整设备的运行参数和运动轨迹。数控系统能够根据加工任务的要求，自动调整设备的运行参数和运动轨迹，实现自动化加工。提高加工效率和生产质量的稳定性。自动化运行能够提高加工效率，同时减少人为因素对加工质量的影响，提高生产质量的稳定性。加工任务类型自动调整参数运动轨迹规划加工效率提升简单零件加工速度、进给量直线轨迹 30% 复杂曲面加工速度、加速度、扭矩曲线轨迹 20% 批量生产加工刀具更换、参数优化循环轨迹 40% CAD/CAM软件兼容设计加工衔接 CAD/CAM软件完成零件的设计和编程后，加工生产系统能够快速准确地执行加工任务。加工生产系统与CAD/CAM软件的兼容，使得设计和加工之间的衔接更加顺畅，能够快速将设计方案转化为实际产品。减少了设计与加工之间的转换时间和误差，提高了生产效率。通过直接读取CAD/CAM软件生成的文件，避免了手动输入和转换带来的时间和误差，提高了生产效率。实现了从设计到加工的一体化流程。设计和加工的一体化流程使得整个生产过程更加高效、准确，减少了中间环节的延误和错误。 CAD/CAM软件文件格式支持转换时间误差控制 UG IGES、STEP ≤10分钟 ±0.01mm ProE STL、DXF ≤15分钟 ±0.02mm SolidWorks IGES、STL ≤12分钟 ±0.015mm 代码识别执行 1）加工生产系统能够准确识别CAD/CAM软件生成的加工代码，确保加工的准确性。通过先进的代码解析技术，加工生产系统能够准确识别CAD/CAM软件生成的加工代码，避免因代码识别错误而导致的加工误差。 2）支持多种代码格式，如G代码、M代码等，提高了代码的兼容性。多种代码格式的支持使得加工生产系统能够与更多的CAD/CAM软件进行兼容，提高了代码的兼容性。 3）通过优化代码解析和执行算法，提高了代码的执行效率。优化的代码解析和执行算法能够快速、准确地执行加工代码，提高了代码的执行效率。软件格式支持 1）兼容多种CAD/CAM软件格式，如IGES、STEP、STL等。多种软件格式的支持使得加工生产系统能够与不同的CAD/CAM软件进行无缝对接，方便用户使用。 2）方便用户使用不同的CAD/CAM软件进行设计和编程。用户可以根据自己的需求和习惯选择不同的CAD/CAM软件进行设计和编程，提高了用户的使用体验。 3）提高了软件的通用性和灵活性。软件格式的兼容性提高了软件的通用性和灵活性，使加工生产系统能够适应更广泛的应用场景。生产流程高效整合环节协同作业 1）加工生产系统与原材料采购、质量检测等环节实现信息共享和协同作业。通过信息化管理系统，加工生产系统与原材料采购、质量检测等环节实现了信息的实时共享和协同作业，提高了生产的协调性。 2）根据生产进度和需求，自动调整原材料的采购计划和质量检测流程。加工生产系统能够根据生产进度和需求，自动调整原材料的采购计划和质量检测流程，确保生产的顺利进行。 3）提高了生产的协调性和效率。信息共享和协同作业使得各个环节之间的配合更加紧密，提高了生产的协调性和效率。流程优化调整通过数据分析和优化算法，对生产流程进行持续优化和调整。利用大数据分析和优化算法，对生产流程中的各个环节进行深入分析，找出存在的问题和瓶颈，并进行优化和调整。减少生产过程中的浪费和延误，提高生产效率和质量。优化后的生产流程能够减少浪费和延误，提高生产效率和质量。实现生产流程的智能化管理。通过智能化的管理系统，对生产流程进行实时监控和调整，实现生产流程的智能化管理。优化环节优化方法效率提升质量改善原材料采购供应商评估、库存管理优化 20% 15% 加工生产工艺优化、设备调度优化 30% 20% 质量检测检测流程优化、检测标准调整 25% 18% 成本效益提升 1）高效整合生产流程降低了生产成本，提高了企业的经济效益。通过优化生产流程，减少了原材料浪费、设备闲置等成本，提高了企业的经济效益。 2）减少了库存积压和生产周期，提高了资金的周转率。高效的生产流程能够减少库存积压和生产周期，使资金能够更快地周转，提高了资金的使用效率。 3）增强了企业在市场中的竞争力。成本的降低和效率的提高使企业在市场中具有更强的竞争力，能够更好地满足客户的需求。刀具与测量配置链式刀库容量配置刀库容量达标 1）提供的链式刀库容量≥35把，这一充足的容量能够全面满足实际加工中对不同刀具的广泛使用需求。在各类复杂的加工场景下，无论是进行多样化的铣削、钻孔还是其他加工操作，都能有足够的刀具可供选择，避免因刀具数量不足而频繁中断加工进程。链式刀库 2）充足的刀库容量可显著减少换刀时间，极大地提高加工效率。在连续的加工任务中，无需频繁更换刀具，使得机床能够持续高效地运行，大大缩短了单个工件的加工周期，从而提高了整体的生产效率。 3）能适应多样化的加工任务，无需频繁更换刀具。无论是简单的平面加工还是复杂的曲面加工，都可以在刀库中找到合适的刀具，满足不同加工工艺的要求，减少了因更换刀具而带来的时间浪费和误差积累。 4）确保在长时间连续加工过程中，有足够的刀具储备。对于一些大型的加工项目，可能需要持续数小时甚至数天的加工时间，充足的刀库容量可以保证在整个加工过程中无需中途补充刀具，确保加工的连续性和稳定性。刀具管理便利管理优势具体表现带来的好处便于分类管理可以根据刀具的类型、规格、用途等进行详细分类，使刀库中的刀具摆放整齐有序。方便操作人员快速找到所需刀具，提高工作效率。快速定位刀具通过合理的布局和标识，能够在短时间内准确找到所需刀具，减少寻找刀具的时间浪费。提高加工效率，避免因寻找刀具而导致的加工中断。实现合理调配可以根据加工任务的需求，合理安排刀具的使用顺序和数量，充分发挥每把刀具的作用。提高刀具的利用率，降低刀具成本。提高使用效率和寿命对刀具进行科学的管理和维护，定期检查刀具的磨损情况，及时更换磨损严重的刀具，确保刀具始终处于良好的工作状态。延长刀具的使用寿命，降低刀具成本，同时保证加工质量。加工灵活性增强 1）能根据不同的加工工艺和工件要求，灵活选择刀具。在面对各种复杂的加工任务时，可以根据具体的加工需求，从刀库中挑选最合适的刀具，确保加工质量和效率。 2）支持多种加工方式的切换，提升机床的通用性。无论是进行粗加工、精加工还是特种加工，都可以通过更换刀具来实现，使机床能够适应不同的加工需求。 3）可应对复杂零件的加工需求，拓展加工范围。对于一些形状复杂、精度要求高的零件，可以使用不同的刀具进行组合加工，实现对复杂零件的精确加工。 4）满足不同客户的个性化加工要求。不同客户对产品的要求可能各不相同，通过灵活选择刀具和加工方式，可以为客户提供个性化的加工服务，提高客户满意度。激光对刀仪精度参数最小刀具直径测量测量优势具体表现带来的好处可测微小刀具可测最小刀具直径达0.10mm，能够对微小刀具进行精确测量。满足高精度加工中对小刀具的使用需求，确保小直径刀具的正确安装和使用。保障精密加工为精密零件的加工提供精确的刀具测量保障，确保加工精度。提高精密零件的加工质量，减少废品率。确保刀具安装能够准确测量小直径刀具的尺寸，确保刀具的正确安装和使用。避免因刀具安装不当而导致的加工误差和设备损坏。适应高精度需求满足高精度加工中对小刀具的使用需求，提高加工效率和质量。提升企业在高精度加工领域的竞争力。重复精度保障 1）重复精度≤0.8μm，保证刀具测量的准确性和一致性。在多次测量同一刀具时，能够得到相同的测量结果，确保刀具的尺寸精度和加工质量。激光对刀仪最小刀具直径 2）减少因测量误差导致的加工精度下降。精确的测量结果可以避免因测量误差而导致的刀具调整不当，从而保证加工精度的稳定性。 3）提高加工质量的稳定性。稳定的测量精度可以保证加工过程的一致性，从而提高加工质量的稳定性，减少废品率。 4）确保每次测量结果的可靠性。可靠的测量结果可以为加工过程提供准确的刀具参数，确保加工的顺利进行。 3D圆角补偿功能 1）结合数控系统支持球头刀具的3D圆角补偿。通过数控系统的精确控制，能够对球头刀具在加工过程中的圆角进行精确补偿，提高加工精度和表面质量。 3D圆角补偿测头在机测量系统 2）可提高球头刀具在加工中的精度和表面质量。精确的圆角补偿可以减少加工误差，使加工表面更加光滑平整，提高产品的外观质量和使用性能。 3）优化加工路径，减少加工误差。通过合理的圆角补偿，可以优化加工路径，避免刀具与工件之间的干涉，减少加工误差，提高加工效率。 4）适用于复杂曲面的精确加工。对于一些形状复杂的曲面零件，3D圆角补偿功能可以确保刀具能够准确地沿着曲面进行加工，实现对复杂曲面的精确加工。在机测量系统组件测头光学传输 1）测头采用光学传输方式，确保测量信号的稳定传输。光学传输具有抗干扰能力强、传输速度快等优点，能够保证测量信号在传输过程中不受到外界干扰，确保测量结果的准确性。光学传输测头 2）减少外界干扰，提高测量的准确性。光学传输方式可以有效减少外界电磁干扰、机械振动等因素对测量信号的影响，提高测量的准确性和可靠性。 3）实现高速、高效的测量数据传输。光学传输的高速特性可以使测量数据快速准确地传输到控制系统，实现对加工过程的实时监控和调整，提高加工效率。 4）保证测量结果的实时性和可靠性。稳定的信号传输可以保证测量结果的实时性和可靠性，使操作人员能够及时了解加工过程中的情况，做出准确的决策。测量重复精度 1）测量重复精度≤1μm，保证测量结果的一致性。在多次测量同一工件时，能够得到相同的测量结果，确保加工精度的稳定性。 2）为加工过程中的质量控制提供可靠依据。精确的测量结果可以为加工过程中的质量控制提供准确的数据支持，使操作人员能够及时发现加工误差并进行调整，保证产品质量。 3）有助于及时发现加工误差并进行调整。通过实时监测加工过程中的尺寸变化，能够及时发现加工误差，并采取相应的调整措施，避免误差积累导致产品报废。 4）提高加工产品的合格率。稳定的测量精度可以保证加工过程的一致性，从而提高加工产品的合格率，降低生产成本。系统组件完整组件名称作用协同效果测头直接接触工件进行测量，获取工件的尺寸信息。与其他组件协同工作，实现对工件的精确测量。测头接口将测头获取的测量信号传输到控制系统。确保测量信号的稳定传输，保证测量结果的准确性。测头刀柄固定测头，保证测头在测量过程中的稳定性。与测头协同工作，提高测量的可靠性。在机测量编程软件模块对测量数据进行处理和分析，生成相应的加工指令。与其他组件协同工作，实现自动化加工和质量控制。结构参数要求坐标轴行程规格 XXX轴移动行程范围行程参数标准 1）提供的精密五轴加工机床，XXX轴移动行程范围严格满足≥450mm的标准要求。这一参数是经过大量的市场调研和实际加工需求分析得出的，能够适应目前市场上大部分复杂加工任务的要求。 XXX轴移动行程 2）该行程范围经过了严格的测试与验证，在不同的加工环境和加工任务下进行了长时间的运行测试。测试过程中，模拟了各种复杂的加工场景，包括高速加工、高精度加工等，以确保其能适应各类复杂的加工需求。 3）为确保在该行程范围内，机床的运行稳定性和加工精度不受影响，采用了先进的导轨技术和驱动系统。导轨经过了特殊的处理，具有高耐磨性和低摩擦系数，能够保证XXX轴在移动过程中的平稳性。同时，驱动系统采用了高精度的伺服电机和先进的控制系统，能够精确控制XXX轴的移动速度和位置，从而保证加工精度。行程优势体现 1）较宽的XXX轴行程范围，可实现更大尺寸工件的加工，避免了因行程不足而需要多次装夹的问题，从而提高了加工效率。在加工大型工件时，一次装夹即可完成整个加工过程，减少了装夹时间和装夹误差，提高了加工质量。 2）相比市场同类产品，此行程范围能覆盖更多的加工场景。无论是小型零件的精密加工，还是大型模具的粗加工，都能轻松应对。在一些复杂的曲面加工中，更宽的行程范围能够提供更多的加工可能性，使加工更加灵活。 3）为复杂零件的加工提供了更广阔的操作空间。在加工一些具有特殊形状和结构的零件时，需要更大的行程范围来实现刀具的运动。此行程范围能够满足这些需求，使复杂零件的加工变得更加容易。行程安全保障 1）配备先进的限位装置，防止XXX轴移动超出规定行程范围，保障设备安全。限位装置采用了高精度的传感器和可靠的控制系统，当XXX轴接近行程极限时，能够及时发出信号，停止XXX轴的移动。 2）具备行程监控系统，实时监测XXX轴的移动情况，发现异常及时报警。行程监控系统能够对XXX轴的移动速度、位置、加速度等参数进行实时监测，一旦发现异常，能够及时发出警报，提醒操作人员进行处理。 3）在行程范围内，通过优化的导轨设计和驱动系统，确保运行的平稳性和安全性。导轨采用了特殊的材料和加工工艺，具有高刚性和低摩擦系数，能够保证XXX轴在移动过程中的平稳性。驱动系统采用了先进的控制算法和高精度的伺服电机，能够精确控制XXX轴的移动，避免出现抖动和冲击现象。优化导轨设计保障措施具体作用技术原理限位装置防止XXX轴超行程，保障设备安全高精度传感器检测位置，控制系统及时停止行程监控系统实时监测，异常报警监测速度、位置等参数，异常时发出警报优化导轨设计确保运行平稳特殊材料和工艺，降低摩擦系数优化驱动系统精确控制移动先进控制算法和高精度伺服电机 Y轴移动行程范围行程规格达标 1）Y轴移动行程范围严格达到≥650mm的技术要求。这一规格是根据本项目的实际加工需求和行业标准确定的，能够满足大部分加工任务的要求。 2）经过专业的校准和调试，保证行程的准确性和一致性。在生产过程中，采用了高精度的测量设备和先进的校准工艺，对Y轴的行程进行了精确测量和调整，确保其误差在极小范围内。 3）该行程范围能满足多种类型工件在Y轴方向的加工需求。无论是小型零件的精细加工，还是大型工件的粗加工，都能在该行程范围内顺利完成。在一些需要Y轴大行程移动的加工任务中，此行程范围能够提供足够的操作空间。高精度传动部件行程应用优势 1）较大的Y轴行程，可实现多工位加工，提高生产效率。在多工位加工中，工件可以在不同的工位之间快速移动，减少了加工时间和设备的闲置时间。通过Y轴的大行程移动，能够同时对多个工件进行加工，大大提高了生产效率。 2）在复杂曲面加工中，能更好地配合其他轴的运动，提升加工质量。复杂曲面的加工需要多个轴的协同运动，Y轴的大行程能够提供更多的运动可能性，使刀具能够更精确地沿着曲面轮廓进行加工，从而提高加工质量。 3）与市场同类产品相比，此行程范围为加工提供了更多的可能性。在一些特殊的加工任务中，需要Y轴有较大的行程来实现特定的加工工艺。此行程范围能够满足这些需求，使加工更加灵活多样。行程稳定保障 1）采用高精度的传动部件，确保Y轴在行程范围内的稳定运行。传动部件经过了严格的质量检测和性能测试，具有高刚性、高精度和低磨损的特点，能够保证Y轴在移动过程中的平稳性和准确性。 2）安装有缓冲装置，减少Y轴移动时的冲击力，延长设备使用寿命。缓冲装置能够在Y轴快速移动或停止时，有效地吸收冲击力，减少对设备的损坏。通过减少冲击力，还能提高加工精度和表面质量。 3）具备行程补偿功能，可根据实际运行情况对行程进行微调，保证加工精度。行程补偿功能通过实时监测Y轴的运行状态，根据实际情况对行程进行调整，以消除因设备磨损、温度变化等因素引起的误差。保障措施具体作用技术原理高精度传动部件确保Y轴稳定运行高刚性、高精度和低磨损缓冲装置减少冲击力，延长寿命吸收移动或停止时的冲击力行程补偿功能微调行程，保证精度实时监测运行状态，调整行程 Z轴移动行程范围行程参数达标 1）Z轴移动行程范围符合≥400mm的标准规定。这一参数是根据本项目的加工要求和机床的整体性能确定的，能够满足大部分工件在垂直方向的加工需求。 Z轴移动行程 2）经过严格的性能测试，确保在该行程内机床的加工性能稳定。在测试过程中，模拟了各种不同的加工工况，对Z轴的运动精度、速度、加速度等参数进行了全面检测，确保其在整个行程范围内都能保持稳定的加工性能。 3）该行程范围能适应不同高度工件的加工需求。无论是低矮的零件还是较高的工件，都能在该行程范围内进行有效的加工。在一些需要Z轴大行程移动的加工任务中，此行程范围能够提供足够的加工空间。行程应用特点 1）合理的Z轴行程设计，可实现对工件的高效垂直加工。通过优化Z轴的行程范围和运动速度，能够在最短的时间内完成工件的垂直加工，提高加工效率。 2）在深孔加工等特殊工艺中，此行程范围能发挥重要作用。深孔加工需要Z轴有足够的行程来实现刀具的深入加工，此行程范围能够满足深孔加工的要求，保证加工质量。 3）与其他轴的行程配合，形成更完善的加工空间。在实际加工中，Z轴与XXX、Y、A、C轴的协同运动能够实现复杂形状工件的加工。合理的Z轴行程设计能够与其他轴更好地配合，提高加工的灵活性和精度。应用场景行程作用配合轴垂直加工高效完成加工无深孔加工满足深入加工需求无复杂形状加工与其他轴协同，提高灵活性 XXX、Y、A、C轴行程安全措施 1）设置有可靠的Z轴行程限位保护，防止超程运行引发安全事故。限位保护装置采用了双重保险设计，当Z轴接近行程极限时，首先通过软件限位进行预警，若继续超程，则硬件限位会立即切断电源，停止Z轴的运动。 2）采用先进的传感器技术，实时监测Z轴的位置和运动状态。传感器能够精确测量Z轴的位置、速度和加速度等参数，并将数据实时传输到控制系统。控制系统根据这些数据进行分析和判断，及时调整Z轴的运动状态。 3）具备行程故障诊断功能，能及时发现并解决行程中的问题。故障诊断系统能够对Z轴的行程系统进行实时监测，当发现异常时，能够自动诊断故障原因，并提供相应的解决方案。安全措施具体作用技术原理行程限位保护防止超程，保障安全双重保险，软件预警，硬件切断电源传感器监测实时监测位置和状态精确测量参数，传输数据到控制系统故障诊断功能及时发现和解决问题监测行程系统，诊断故障并提供方案 A/C轴回转角度范围角度参数要求 1）A轴回转角度范围达到-120°～90°，C轴回转角度范围为360°。这一角度范围是根据本项目的加工需求和机床的性能特点确定的，能够满足多方位的加工操作要求。 A/C轴回转角度 2）严格按照这一角度范围进行设计和制造，确保满足加工需求。在设计过程中，采用了先进的建模和仿真技术，对A/C轴的回转运动进行了精确模拟，优化了结构设计。在制造过程中，采用了高精度的加工设备和工艺，保证了角度范围的准确性。 3）该角度范围能实现多方位的加工操作，提高加工灵活性。通过A轴的大角度回转和C轴的360°回转，刀具能够从不同的角度对工件进行加工，实现复杂曲面和异形零件的加工。角度应用优势 1）A轴的大角度回转范围，可实现复杂曲面的多角度加工。在加工复杂曲面时，A轴的大角度回转能够使刀具从不同的方向接近曲面，提高加工精度和表面质量。 2）C轴的360°回转，能满足环形工件的全周加工需求。对于环形工件，C轴的360°回转能够使刀具进行连续的圆周加工，提高加工效率。 3）两者配合，可完成各种复杂形状零件的高精度加工。A轴和C轴的协同运动能够实现刀具在空间中的任意姿态调整，从而完成复杂形状零件的加工。角度控制精度 1）采用高精度的回转驱动系统，确保A/C轴回转角度的控制精度。驱动系统采用了先进的伺服电机和精密的减速机，能够精确控制A/C轴的回转角度，误差控制在极小范围内。回转驱动系统 2）配备先进的角度测量装置，实时监测角度变化并进行调整。角度测量装置采用了高精度的编码器，能够实时测量A/C轴的回转角度，并将数据反馈给控制系统。控制系统根据反馈数据进行调整，保证角度的准确性。 3）在角度回转过程中，保证运行的平稳性和准确性。通过优化驱动系统的控制算法和机械结构设计，减少了回转过程中的抖动和冲击现象，保证了运行的平稳性和准确性。控制措施具体作用技术原理高精度回转驱动系统确保角度控制精度先进伺服电机和精密减速机角度测量装置实时监测调整高精度编码器测量，反馈调整优化设计保证运行平稳准确优化控制算法和机械结构工作台与承载参数台面直径规格台面尺寸标准 1）台面尺寸严格满足≥Φ400mm的要求，为各类加工工件提供了充足且稳定的支撑面积，确保工件在加工过程中拥有良好的稳定性。 2）合理的台面尺寸设计经过精心规划，能够充分适应不同规格和形状的工件加工需求，无论是小型精密零件还是较大尺寸的工件，都能在该台面上进行高效加工。 3）为保证工件加工的稳定性和准确性，台面的平整度和精度都经过了严格把控，采用先进的加工工艺和检测手段，确保台面的各项指标符合高标准要求。 4）台面选用了优质的材质，并采用了先进的表面处理工艺，这不仅有效提高了台面的耐磨性，还增强了其抗腐蚀性，延长了台面的使用寿命，降低了使用成本。耐磨台面适配加工需求 1）台面能够适配多种类型的夹具和工装，通过合理的设计和接口布局，方便了工件的装夹和定位，大大提高了加工效率和精度。夹具工装 2）该台面可以满足不同行业和应用场景下的加工要求，无论是机械制造、航空航天还是电子工业等领域，都能展现出良好的通用性，为用户提供了更多的选择。 3）对于复杂工件的加工，台面提供了良好的基础条件，其稳定的结构和合理的尺寸设计，确保了加工过程中的稳定性和准确性，从而保证了加工质量和效率。 4）为了更好地满足客户的特殊需求，我公司可根据客户提供的具体要求，定制合适的台面尺寸和结构，实现个性化的加工解决方案。台面性能优势 1）台面具备较高的刚性和稳定性，采用了先进的结构设计和材料选择，有效减少了加工过程中的振动和变形，确保了加工的高精度和高质量。 2）台面的表面精度和光洁度高，经过精细的加工和处理，有利于提高工件的表面质量，使加工后的工件表面更加光滑、平整。 3）台面具有良好的热稳定性，通过优化材料和结构设计，减少了因温度变化对加工精度的影响，保证了在不同环境温度下都能实现稳定的加工。 4）台面的布局设计合理，充分考虑了操作人员的操作习惯和维护需求，便于操作人员进行操作和维护，提高了工作效率和设备的可靠性。最大承载重量承载能力标准 1）最大承载重量达到≥150Kg的标准，经过严格的设计和计算，能够满足大多数工件的加工需求，为不同类型的加工任务提供了可靠的承载保障。 2）承载能力经过了严格的测试和验证，采用了先进的测试设备和方法，确保了承载能力的可靠性和稳定性，能够在长期的使用过程中保持良好的性能。 3）承载结构设计合理，通过优化结构布局和材料分布，能够均匀分散工件的重量，避免局部受力过大，从而提高了承载部件的使用寿命和安全性。承载结构 4）承载能力的设计充分考虑了加工过程中的动态载荷，通过对动态载荷的分析和模拟，采取了相应的措施，保证了设备在各种工况下的安全运行。适应工件类型工件类型形状特点尺寸范围重量分布加工工艺小型精密零件形状复杂、精度要求高较小尺寸重量较轻且分布均匀铣削、钻孔等中型机械部件形状规则、结构紧凑中等尺寸重量适中且分布较均匀车削、磨削等大型模具形状较大、结构...

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