青少年锦标赛奖牌、奖杯采购
投标方案
目录
第一章 奖牌制作一般工艺流程
3
一、
设计阶段
3
二、
模具制作阶段
4
三、
生产加工阶段
5
四、
质量检验阶段
11
五、
包装阶段
13
第二章 进度控制方案及措施
39
一、
项目概述
39
二、
进度控制目标
39
三、
进度控制方案
39
四、
应急措施
46
第三章 质量保障方案
48
一、 原料供应商管理制度
48
二、
质量控制方案
60
三、 确保电镀符合质量的保证措施
72
第四章 重点难点分析
75
一、
项目重难点分析
75
二、
解决措施
78
第五章 应急保障措施方案
85
一、
应急总预案
85
二、 保证供货应急预案
89
三、
仓库火灾应急预案
92
四、
货物质量问题应急预案
95
五、
生产车间突发事故应急预案
98
六、 项目运输突发意外应急预案
105
第六章 包装运输方案
116
一、 包装方案
116
二、 运输方案
119
第七章 奖杯、奖牌存储管理
123
一、 存储环境规划
123
二、 库存管理
125
三、 货物存储与保管
126
四、 货物出库管理
127
第八章 安全生产方案
130
一
、
安全生产工作标准
130
二、
安全生产会议制度
130
三、
安全生产检查制度
132
四、
安全生产消防制度
133
五、
防护用品使用制度
134
六、
危险源监控整改制度
135
第九章 验收方案
136
一、 验收依据
136
二、 验收组织机构
136
三、 验收流程
137
四、 验收标准
142
五、 验收结果处理
142
第十章
赠送及优惠
方案
144
奖牌制作一般工艺流程
设计阶段
（一）沟通需求
与客户进行全面且深入的沟通交流，详细记录以下关键信息：
明确奖牌的具体用途，例如是用于体育赛事、企业表彰、学术奖励还是其他特殊活动。
确定奖牌的主题方向，如运动主题、文化主题、科技主题等，以便为设计提供核心思路。
了解客户期望的风格特点，包括简约现代、复古华丽、艺术抽象等不同风格倾向。
精确获取奖牌的尺寸要求，包括直径、厚度、重量等具体规格参数。
确定制作数量，以便合理安排生产计划和成本预算。
仔细询问是否有特定的设计元素需要融入奖牌，如企业标志、活动徽标、特定图案、重要文字等，并获取相关素材的高清文件或详细描述。
（二）创意设计
设计师依据沟通所得信息，充分发挥专业创意进行初稿设计。运用 Adobe Photoshop、Adobe Illustrator、CorelDraw 等专业设计软件，从正面、背面及侧面等多个角度全面呈现奖牌的设计效果。
对于设计要求复杂或具有特
殊造型的奖牌，利用 3D 建模软件
（如 3ds Max、Maya 等）制作逼真的 3D 模型，让客户能够直观地感受奖牌最终成品的实际效果，包括整体形态、光影变化、材质质感等细节。
（三）客户确认
将精心设计的平面稿或 3D 模型以清晰、直观的方式展示给客户，可通过面对面会议、线上视频会议、电子邮件等形式进行沟通。
认真收集客户的反馈意见，详细记录客户提出的修改建议和期望调整的方向。
根据客户反馈，对设计稿或 3D 模型进行针对性修改和完善，反复与客户沟通确认，直至客户满意并签署确认文件。
模具制作阶段
（一）制作生产图
将客户最终确认的设计稿转化为精确的生产图，使用专业的绘图软件进行绘制。
在生产图上详细标注出奖牌的各项尺寸、公差范围、工艺要求（如表面粗糙度、电镀厚度等）以及其他特殊要求，确保后续模具制作人员能够准确理解设计意图。
（二）CNC 刻模（制作模具）
把生产图导入到精雕机的专用程序中，运用专业的编程软件根据图形信息编写精确的刀路。刀路规划要充分考虑模具的结构特点、雕刻精度要求以及刀具的使用寿命等因素。
操作人员根据模具材料的性质（如硬度、韧性等）和雕刻要求，选择合适的刀具（如不同直径、形状的铣刀），并设置合理的切削参数，包括切削速度、进给量、切削深度等。
精雕机在运行过程中，通过刀具的精确运动，在选定的模具材料（如优质铜材、钢材等）上雕刻出与奖牌图案和文字相反的阴模。雕刻过程中，操作人员要密切关注雕刻情况，实时监控刀纹粗细，确保雕刻精度符合设计要求。
刻模完成后，仔细比对模具与设计图稿，使用专业的测量工具（如三坐标测量仪）检查模具的尺寸精度，确保图案、文字无缺失、无变形，尺寸偏差控制在规定范围内。
（三）模具热处理
对雕刻好的模具进行专业的热处理，常见的热处理工艺包括淬火、回火、调质等，根据模具材料和使用要求选择合适的处理方法。
在热处理过程中，严格控制加热温度、保温时间和冷却速度等参数，确保模具的硬度、强度和耐磨性得到有效提升，增强模具的耐用性，使其能够在后续大量生产过程中承受高压、摩擦等作用力，保证生产出的奖牌质量稳定一致。
生产加工阶段
（一）材料选择
根据奖牌的设计要求、使用场景和客户预算，精心选择合适的金属材料。常见的金属材料包括但不限于铜（如紫铜、黄铜、青铜）、铁、锌合金、铝合金、不锈钢等，对于高端奖牌可能会选用金、银等贵金属。
严格把控材料的采购渠道，选择具有良好信誉和质量保证的供应商，确保所采购的材料符合相关质量标准和设计要求。
对采购回来的金属材料进行全面检验，检查材料的尺寸规格是否与采购要求一致，硬度是否符合标准，表面是否有裂纹、砂眼、划痕等缺陷。可使用硬度计、卡尺、显微镜等工具进行检测。
（二）冲压/压铸
冲压成型（适合简单图案）
将经过严格热处理且检验合格的模具安装到冲床上，确保模具安装牢固、位置准确。
根据奖牌设计要求，选择合适厚度和材质的金属板材（如铜片、铁片等），将其平整地放置在模具之间。
冲床操作人员根据板材材质和模具特点，精确调整冲床的压力、速度等参数，确保在冲压过程中，模具上的图案和形状能够清晰、完整地转压到金属板材上，一次性冲压出奖牌的大致形状。
在冲压过程中，密切关注冲压效果，定期检查冲压出的半成品，如发现图案不清晰、形状变形等问题，及时调整冲床参数或对模具进行检查维修。
压铸成型（适合立体造型）
首先将经过预热处理的模具安装在压铸机上，确保模具安装到位且密封良好。
将选定的金属材料（如锌合金）放入熔炉中加热熔化，通过精
确控制熔炉的温度和加热时间，使金属液达到合适的流动性和温度。
利用压铸机的压射系统，将熔化的金属液以设定的高压和速度快速注入模具型腔中，确保金属液能够在短时间内充满整个型腔，形成奖牌的复杂立体形状。
在压铸过程中，精确控制金属液的温度、压铸压力、注射速度和冷却时间等关键参数。通过实时监测和调整这些参数，保证奖牌的尺寸精度、表面质量和内部结构的致密性。
压铸完成后，等待模具冷却，然后打开模具取出压铸好的半成品。对半成品进行初步检查，如发现有气泡、缩痕、飞边等缺陷，及时分析原因并调整压铸工艺参数。
（三）冲料
利用事先精心制作好的刀模，将冲压或压铸出来的奖牌半成品按照其精确的外形轮廓，通过冲床进行冲裁操作。
在冲料过程中，确保刀模的安装位置准确无误，冲床的压力和行程设置合理，以保证冲裁后的奖牌边缘整齐、光滑，无毛刺、无变形。
定期检查刀模的磨损情况，如发现刀模磨损严重，及时进行更换或修复，以确保冲料质量的稳定性。
（四）抛光
把冲料后的奖牌产品放入抛光机中，根据奖牌的材质和表面质量要求，选择合适的抛光方式和抛光材料。常见的抛光方式包括布轮抛光、麻轮抛光、砂纸抛光等，抛光材料有不同粒度的砂纸、抛光蜡等。
在抛光过程中，控制好抛光机的转速和压力，使抛光轮与奖牌表面充分接触，均匀地去除冲压或压铸过程中产生的毛刺、氧化层等杂质，提高奖牌的光洁度和表面平整度。
定期检查抛光效果，根据实际情况调整抛光参数和时间，确保奖牌表面达到预期的光滑、亮丽效果。对于一些对表面质量要求极高的奖牌，可能需要进行多次抛光处理。
（五）焊配件（如有需要）
对于需要安装配件（如别针、挂钩、链条等）的奖牌，首先对配件和奖牌的焊接部位进行清洁处理，去除表面的油污、氧化层等杂质，以保证焊接质量。
使用专业的焊接设备（如锡焊机），将适量的焊锡丝加热熔化，均匀地涂抹在焊接部位，然后迅速将配件准确地焊接到奖牌的指定位置。
在焊接过程中，严格控制焊接温度和焊接时间，避免因过热导致奖牌变形或损坏，同时确保焊接牢固，配件安装位置准确无误。焊接完成后，对焊接部位进行检查，如发现虚焊、漏焊等问题，及时进行补焊修复。
（六）电镀与上色
电镀
按照客户要求对奖牌产品进行电镀处理，常见的电镀种类有镀金、镀银、镀镍、镀铜、镀铬等。
在电镀前，对奖牌进行彻底的清洗和脱脂处理，确保表面干净、无杂质，以保证电镀层的附着力和均匀性。
根据电镀种类的不同，配置相应的电镀液，严格控制电镀液的成分、浓度、温度、pH值等参数。例如，镀金液的配方和参数需要根据所需金层的颜色、硬度和厚度进行精确调整。
将奖牌放入电镀槽中，连接好电极，根据电镀工艺要求，精确控制电流密度、电镀时间等参数。在电镀过程中，要确保电流稳定，使奖牌表面形成一层均匀、致密的金属镀层。例如，镀镍时电流密度一般控制在一定范围内，时间根据所需镍层厚度而定，以保证镀镍层的质量和效果。
电镀完成后，将奖牌从电镀槽中取出，用清水冲洗干净，去除表面残留的电镀液。然后进行必要的后处理，如钝化处理，以提高镀层的耐腐蚀性。
上色
：烤漆、珐琅、印刷
烤漆
使用喷枪将调配好的亚克力漆均匀地喷涂在电镀后的奖牌表面。在喷涂前，要确保喷枪的压力、流量等参数调整合适，以保证漆层的均匀性。同时，对喷漆环境的温度、湿度进行控制，一般温度保持在适宜范围内，湿度不能过高，以免影响烤漆效果。
将喷涂好漆的奖牌放入烤箱中进行高温烘烤，使漆层干燥固化。烘烤温度和时间要根据漆的种类和奖
牌的材质进行合理调整。例如，对于某些特定的亚克力漆，烘烤温度可能设定在一定度数，烘烤时间持
续若干小时，以确保漆层具有良好的附着力和耐磨性，呈现出丰富的颜色和光泽度。
在烤漆过程中，要定期观察奖牌的烤漆情况，防止出现流挂、橘皮、起泡等问题。如果发现问题，及时调整烤箱参数或对奖牌进行相应处理。
珐琅
将珐琅粉（类似豆沙状）小心地填充到奖牌的图案凹槽中，填充过程要注意珐琅粉的均匀度和饱满度，避免出现填充不足或过多的情况。
把填充好珐琅粉的奖牌放入高温炉中，在850度以上的高温下灼烧，使珐琅粉熔化并与金属表面充分融合，形成色彩鲜艳、质地坚硬的珐琅层。由于不同颜色的珐琅粉熔点可能略有差异，所以珐琅上色通常需要分多次进行，每次填充一种颜色并烧制，严格控制烧制的温度和时间，以确保不同颜色之间界限清晰，不会相互混淆。
每次烧制完成后，对奖牌进行检查，查看珐琅层的质量，如是否有气泡、裂纹等缺陷。如有问题，需对缺陷进行修复后再进行下一次上色烧制。
印刷
如果奖牌需要印刷图案或文字，可以采用平版印刷、网版印刷等方式。
平版印刷：适用于印刷有渐层色设计或风景图片等要求较高的奖牌。首先根据设计稿制作平版印刷版，通过制版工艺将图案和文字精确地转移到印刷版上。然后将油墨均匀地涂布在印刷版上，利用印刷机的压力将油墨从印刷版转移到奖牌表面，形成清晰、准确的图案和文字。在印刷过程中，要控制好印刷压力、油墨的供应量和干燥速度等参数，以保证印刷质量。
网版印刷：适用于色数较少或有指定印刷色系的产品。先制作网版，将设计好的图案和文字通过感光制版等工艺制作到网版上。然后将油墨倒在网版上，通过刮板的挤压，使油墨透过网版的网孔转移到奖牌表面。网版印刷过程中，要注意刮板的压力、角度和速度，确保油墨均匀地转移，印刷图案清晰、完整。
印刷完成后，根据需要可能还会进行一些后续处理，如覆膜、上光等。覆膜可以选择不同材质的薄膜，如亮光膜或哑光膜，通过覆膜机将薄膜贴合在印刷表面，起到保护印刷图案、增加光泽度和耐磨性的作用。上光则是在印刷表面涂布一层上光油，经过干燥固化后，提高产品的整体质感和防水性。
质量检验阶段
（一）外观检查
对生产出来的奖牌进行逐件外观检查，检查环境应保持光线充足、均匀，避免阴影和反光对检查造成干扰。
仔细观察奖牌表面是否有划痕、砂眼、气泡、色斑、颜色不均匀等缺陷。对于微小的缺陷，可以借助放大镜等工具进行检查。
检查图案、文字是否清晰、完整，线条是否流畅，有无模糊、变形或缺失的情况。同时，检查图案和文字的颜色是否与设计要求一致。
检查电镀层和上色层是否均匀、牢固。可以通过轻微摩擦等方式（在不损坏产品的前提下），检查镀层和色层是否有脱落现象。对于有疑问的产品，做好标记并进行进一步检测。
（二）尺寸测量
使用量具（如卡尺、千分尺等）对奖牌的关键尺寸进行测量，包括直径、厚度、高度、宽度等。测量时要确保量具的使用方法正确，测量位置准确。
将测量结果与设计要求进行对比，确保奖牌的尺寸符合设计要求，公差在规定范围内。对于尺寸超出公差范围的产品，进行分类记录，并分析原因，确定是否需要进行返工或报废处理。
（三）物理性能检测（根据需要）
硬度测试：对于一些对硬度有要求的奖牌，使用硬度计对奖牌表面进行硬度测试。根据奖牌的材质选择合适的硬度测试方法，如洛氏硬度测试、布氏硬度测试或维氏硬度测试等。测试结果应符合设计规定的硬度范围，以保证奖牌在使用过程中具有足够的耐磨性和抗变形能力。
附着力测试：为检测电镀层或上色层与奖牌基体之间的附着力，可采用划格试验等方法。用专用的划格刀具在镀层或色层表面划出一定规格的网格，然后用胶带粘贴在网格上，
快速撕开胶带，观察网格区
域的镀层或色层是否有脱落现象。根据脱落情况评估附着力等级，应达到规定的附着力标准。
耐腐蚀性测试：对于需要具备一定耐腐蚀性的奖牌，可采用盐雾试验等方法进行检测。将奖牌放入盐雾试验箱中，按照规定的试验条件（如盐雾浓度、温度、试验时间等）进行试验。试验结束后，观察奖牌表面的腐蚀情况，评估其耐腐蚀性是否满足使用要求。
（四）包装前抽检
在产品进行包装之前，按照一定的比例进行随机抽检，抽检比例应根据生产批量和质量控制要求合理确定。例如，对于大批量生产的奖牌，抽检比例可以设定为一定百分比。
再次检查产品的外观、尺寸和质量，确保整批产品的质量符合标准。抽检过程中，要严格按照前面的外观检查、尺寸测量和物理性能检测等标准进行操作。
对于抽检中发现的不合格产品，要及时进行标识和隔离。对不合格产品进行详细记录，分析不合格原因，如属于个别问题，对不合格产品进行返工处理；如属于批量性问题，要对整批产品进行重新检验或采取相应的纠正措施。
包装阶段
（一）清洁处理
在包装之前，对奖牌进行全面的清洁，去除表面的灰尘、油污、指纹等杂质。可以使用专用的清洁剂和清洁工具，如软布、毛刷等进行擦拭和清理。
对于一些特殊材质或有特殊表面处理的奖牌，要选择合适的清洁方法和清洁剂，避免对奖牌表面造成损伤。清洁完成后，将奖牌放置在干净、整洁的工作台上，等待包装。
（二）单个包装
根据奖牌的特点和客户要求，选择合适的单个包装材料，如塑料袋、纸盒、塑料盒、绒布袋等。对于高档奖牌，可选用绒布袋或精致的纸盒进行包装，以提升产品的档次；对于普通奖牌，塑料袋或塑料盒则可以满足基本的保护需求。
将奖牌逐个小心地放入选定的包装材料中，确保奖牌在包装内位置固定，不会晃动或碰撞。对于一些有特殊形状或易损部件的奖牌，要采取额外的保护措施，如在包装内添加海绵、泡沫等缓冲材料。
（三）批量包装
将单个包装好的奖牌按照一定的数量进行分组，放入较大的包装盒或包装箱中。分组数量应根据包装盒或包装箱的尺寸和承载能力合理确定，同时要考虑便于搬运和运输。
在箱内填充缓冲材料（如泡沫、气垫、珍珠棉等），确保奖牌在运输过程中不会相互碰撞、挤压。缓冲材料要填充紧密，不留空隙，但也要注意避免过度挤压奖牌。
（四）标识与说明
在包装箱上标明产品的名称、规格、型号、数量、生产日期、生产批次等信息。标识应清晰、准确、完整，采用耐久性好的印刷方式或粘贴标签，确保在运输和储存过程中不易褪色或脱落。
对于不同规格、型号或颜色的奖牌，要在包装箱上进行明确区分标识，以便于识别和管理。同时，标注产品的重量、体积等物流相关信息，方便运输和仓储操作。
在包装箱上附上产品的使用说明，内容应包括奖牌的材质、保养方法、注意事项等。使用说明的语言要简洁明了、通俗易懂，必要时提供多种语言版本，以满足不同客户的需求。
随产品附上保修卡，明确保修期限、保修范围、保修条件以及售后服务联系方式等信息。保修卡应采用质量较好的纸张印刷，确保其耐用性和可读性。
如果产品有特殊的配件或附件，在包装箱上也要进行相应的标识说明，并确保配件和附件齐全。同时，提供配件和附件的使用方法和安装说明。
在包装箱上还应标明生产厂家的名称、地址、联系电话等信息，方便客户在有问题时能够及时联系到厂家。此外，根据产品的特点和运输要求，标注必要的警示
标识，如“易碎物品”“小心轻放”“防潮”等。
上述工艺流程涉及到的常规设备
精雕机
热处理炉
冲床
送料机
压铸机
熔炉
冲床
抛光机
烤漆房
网版印刷机
电镀槽
水晶奖杯
生产操作
流程
水晶奖杯
生产操作
流程
一、目的
本手册旨在详细阐述水晶奖杯的生产流程及操作规范，确保各环节生产活动的标准化、规范化，保证产品质量的稳定性和一致性，为工厂生产提供全面、准确的操作指导。
二、适用范围
本手册适用于本厂内所有水晶奖杯的生产活动，涵盖从设计到成品包装的全过程。
三、职责分工
设计部门：负责与客户沟通，收集设计需求，完成奖杯的设计图纸，并确保设计符合生产工艺要求。
采购部门：依据生产计划，负责原材料及相关配件的采购，确保所采购的材料质量合格、供应及时。
生产部门：按照设计要求和操作规范，组织实施各生产工序，确保生产过程的顺利进行和产品质量达标。
质量检验部门：制定并执行质量检验标准，对原材料、半成品和成品进行全面检验，及时发现和处理质量问题。
包装部门：负责对检验合格的产品进行包装，确保产品在运输和储存过程中不受损坏。
四、生产工艺流程
（一）设计环节
需求沟通：设计人员与客户进行深入沟通，详细了解奖杯的使用场景、奖项主题、预算范围等信息，明确客户对奖杯的形状、尺寸、颜色、图案、文字等具体设计要求。
创意构思：根据客户需求，结合市场流行趋势和本厂的生产工艺特点，设计团队进行创意构思，绘制初步的设计草图，提供多种设计方案供客户选择。
方案确定：与客户共同对设计方案进行讨论和修改，直至客户满意并确定最终设计方案。
详细设计：使用专业设计软件（如 CAD、3DMAX 等）将确定的设计方案转化为详细的设计图纸，精确标注出奖杯各部分的尺寸、形状、图案、文字位置及颜色等信息，并提供不同角度的视图和剖面图，确保生产人员能够清晰理解设计意图。
设计审核：设计图纸完成后，由设计部门负责人进行审核，确保设计符合客户需求、生产工艺要求以及相关质量标准。审核通过后，将设计图纸提交给生产部门和质量检验部门。
（二）材料采购
材料选型：根据设计要求和产品质量标准，采购部门与技术人员共同确定所需的原材料和配件，如 K9 水晶、人工合成水晶、金属配件、包装材料等，并明确材料的规格、型号、质量要求等参数。
供应商选择：采购部门通过市场调研、供应商评估等方式，选择具有良好信誉和稳定供货能力的供应商。对新供应商进行实地考察，评估其生产能力、质量控制体系、环保措施等方面的情况，确保其能够提供符合要求的原材料和配件。
采购订单下达：与选定的供应商签订采购合同，明确采购数量、价格、交货时间、质量标准、验收方式等条款。下达采购订单后，及时跟踪供应商的生产进度和发货情况，确保原材料和配件按时到货。
材料检验：原材料和配件到货后，质量检验部门按照相关标准进行检验。检查材料的外观、尺寸、物理性能、化学成分等是否符合要求，同时核对材料的数量、规格、型号等信息是否与采购订单一致。对于不合格的材料，及时与供应商沟通，办理退货或换货手续。
（三）开料工序
设备准备：操作人员在开料前，检查开料设备（如大锯片切割机）的运行状况，确保设备正常运转，各部件无松动、磨损等异常情况。检查锯片的锋利度和安装牢固程度，如有必要，及时更换锯片。
原料准备：根据设计图纸要求，选取合适的水晶原料，并对原料进行外观检查，确保原料无明显裂纹、气泡、杂质等缺陷。将原料搬运至开料设备的工作台上，使用夹具或其他固定装置将原料牢固固定，防止在切割过程中发生移动。
切割操作：按照设计图纸标注的尺寸和形状，设置开料设备的切割参数，如切割速度、切割深度、进给量等。操作人员启动设备，缓慢进行切割操作，确保切割精度。在切割过程中，密切观察切割情况，如发现锯片过热、切割声音异常等情况，应立即停止切割，检查设备和原料，排除故障后再继续操作。
尺寸检验：切割完成后，使用量具（如卡尺、千分尺等）对切割后的水晶毛坯进行尺寸测量，确保其尺寸符合设计要求。对于尺寸偏差超出允许范围的毛坯，进行标记并分类存放，根据实际情况决定是否进行返工处理。
清理与记录：清理开料设备及工作台上的碎屑和灰尘，将切割好的水晶毛坯搬运至指定的存放区域，并做好标识。同时，操作人员填写开料工序记录，记录原料信息、切割尺寸、切割时间、设备运行情况等内容。
（四）压胚工序
模具制作：根据设计图纸要求，由模具制作部门制作压胚模具。模具材料应选择具有足够强度、硬度和耐磨性的金属材料，如模具钢。模具制作完成后，进行表面处理，如镀铬、氮化等，以提高模具的表面光洁度和脱模性能。对模具进行尺寸精度和形状精度的检验，确保模具符合设计要求。
设备预热：将用于压胚的熔炉设备提前开启，进行预热升温，使炉内温度均匀上升至 900℃以上，达到水晶原料的熔化温度。在预热过程中，密切观察设备的运行情况，确保温度控制系统正常工作。
原料熔化：将选好的水晶原料按照规定的重量和数量放入熔炉中，关闭炉门，启动加热装置，使原料在高温下逐渐熔化。在熔化过程中，使用搅拌装置对熔液进行搅拌，确保熔液的成分均匀一致，同时观察熔液的状态，如颜色、透明度等，判断原料是否完全熔化。
压铸成型：当水晶熔液达到合适的流动性时，打开熔炉的出料口，将熔液缓慢倒入制作好的压胚模具中。在倒料过程中，要控制好倒料速度和流量，避免熔液溢出模具。熔液倒入模具后，使用专用工具对模具进行轻微震动，排除熔液中的气泡，使成型后的奖杯更加致密。然后，让模具在自然状态下冷却，使熔液逐渐凝固成型。
脱模与检验：待模具冷却至室温后，进行脱模操作。使用专用的脱模工具，小心地将成型的水晶奖杯从模具中取出，避免对奖杯造成损伤。对脱模后的奖杯进行外观检查，查看是否有缺料、飞边、变形等缺陷，同时使用量具对奖杯的尺寸进行测量，确保其符合设计要求。对于不合格的产品，进行标记并分类存放，分析原因后决定是否进行返工处理。
模具维护：脱模完成后，及时清理模具表面的残留熔液和杂质，对模具进行保养和维护。检查模具的磨损情况，如有必要，进行修复或更换模具部件。将模具妥善存放，以备下次使用。
（五）粗抛光工序
设备与工具准备：选择合适的粗抛光设备（如砂带抛光机、圆盘抛光机等），并根据水晶奖杯的形状和尺寸，安装相应的抛光工具（如金刚石砂带、抛光轮等）。检查设备的运行状况，确保设备正常运转，各部件无松动、磨损等异常情况。
工件装夹：将压胚完成的水晶奖杯毛坯固定在抛光设备的工作台上，使用夹具或其他固定装置将其牢固夹紧，防止在抛光过程中发生移动。对于形状复杂或不规则的奖杯，要采取特殊的装夹方式，确保装夹牢固且不影响抛光效果。
抛光操作：根据奖杯的材质和表面粗糙度要求，设置抛光设备的参数，如抛光速度、压力、进给量等。操作人员启动设备，将抛光工具缓慢接触奖杯表面，按照一定的路径和方式进行抛光操作。在抛光过程中，要保持抛光工具与奖杯表面的良好接触，避免出现局部抛光过度或抛光不足的情况。同时，要注意观察抛光效果，及时调整抛光参数。
质量检验：粗抛光完成后，对奖杯的表面粗糙度和形状进行检验。使用表面粗糙度仪测量奖杯表面的粗糙度，确保其符合工艺要求。通过目视检查和量具测量，检查奖杯的形状是否符合设计要求，是否存在变形、划伤等缺陷。对于不合格...
青少年锦标赛奖牌、奖杯采购投标方案.docx
