污泥处置（含运输）服务采购服务
投标方案
目录
第一
章
污泥处置工艺方案
5
第一节 工程垃圾、拆除垃圾、装修垃圾及陈腐垃圾预处理工艺预处理工艺流程
5
一、
滚筒筛分工序
5
二、
磁选工序
6
三、
风选工序
6
四、
反击破碎工序
7
五、
细碎工序
8
六、
振动筛分工序
8
第二节 新型路基材料生产工艺（污泥协同处置）
10
一、
原料准备阶段
10
二、
配料搅拌阶段
12
第三节 新型砖1生产工艺（污泥协同处置）
14
一、
原料预处理环节
14
二、
预配料与搅拌环节
16
三、
成型与养护工艺
17
四、
成品管理与质检
18
第四节 新型砖2生产工艺（污泥协同处置）
19
一、
原料管理与预处理
19
二、
配料搅拌工艺
22
三、
成型与养护工艺
24
四、
成品管理与质检
26
第五节 污染防治与环保措施
29
一、
废气治理技术
29
二、
噪声控制措施
30
三、
固废资源化利用
31
四、
废水处理方案
32
第六节 质量控制与安全生产
33
一、
工艺质量控制点
33
二、
安全生产管理
34
第二
章
污泥运输组织及安全保障措施
38
第一
节
运输队伍组织与人员配置
38
一、
运输团队人员构成
38
二、
专业驾驶员资质要求
41
三、
安全培训与考核机制
45
四、
岗位职责与管理制度
49
第二
节
运输方案与实施计划
54
一、
运输路线规划与优化
54
二、
运输频次与调度安排
57
三、
装卸作业流程与规范
61
四、
运输效率保障措施
64
第三
节
安全保障与风险防控措施
68
一、
运输车辆安全管理制度
68
二、
道路运输应急预案
72
三、
防泄漏与防污染措施
74
四、
实时监控与信息反馈机制
78
第三
章
服务承诺与责任承担
83
第一
节
安全与环境责任承诺
83
一、
运输过程安全责任承担
83
二、
环境风险防控责任承诺
86
三、
事故处理与赔偿机制
90
四、
环保合规性保障措施
93
第二
节
管理制度与现场配合承诺
97
一、
遵守招标人管理制度承诺
97
二、
现场调度配合机制
99
三、
信息报送与沟通机制
102
四、
服务质量反馈与改进承诺
105
第三
节
履约与服务保障承诺
110
一、
长期服务稳定性承诺
110
二、
服务响应时间保障
114
三、
突发情况处理承诺
118
四、
服务满意度保障机制
121
第四
章
综合处置及服务能力
127
第一
节
项目理解与需求响应
127
一、
对项目背景的理解与分析
127
二、
对污泥处置需求的响应
129
三、
对服务周期的适应能力
132
四、
对考核机制的适应策略
135
第二
节
处置能力与资源配置
140
一、
污泥处理设施配置情况
140
二、
处理能力与产能匹配分析
142
三、
运输与处置协同调度机制
145
四、
设备维护与保障体系
148
第三
节
服务保障与持续改进机制
152
一、
服务团队建设与管理
152
二、
技术升级与优化机制
155
三、
客户满意度跟踪机制
158
四、
服务持续改进计划
162
第一
章
污泥处置工艺方案
第一节 工程垃圾、拆除垃圾、装修垃圾及陈腐垃圾预处理工艺预处理工艺流程
滚筒筛分工序
进料方式：工程垃圾、拆除垃圾、装修垃圾可混合进料，通过统一的运输车辆运送至厂区指定的原料堆放区，再由铲车转运至给料机的进料口；陈腐垃圾由于成分相对特殊，需单独进料，同样经专用运输车辆送至独立的堆放区域，再由专用给料机上料。两种进料方式均需经过给料机的均匀输送，将物料平稳地送入滚筒筛内进行筛分作业，确保进料量均匀，避免因物料堆积过多影响筛分效果。
筛分原理：滚筒筛采用15-80mm的筛孔设计，筛孔分布均匀且呈交错排列，以提高筛分效率。滚筒筛在电机的驱动下以一定的转速（通常为15-20r/min）持续转动，物料进入滚筒后，随着滚筒的旋转不断翻滚、移动，利用物料自身尺寸与筛孔尺寸的差异实现分离，尺寸小于筛孔的物料会从筛孔中落下，而尺寸大于筛孔的物料则会随着滚筒的转动从末端排出。
产物分类：经过滚筒筛的筛分作用，将物料精准地分成≥80mm和15-80mm两种规格。其中，≥80mm的物料由于尺寸较大，需要进入后续的风选和破碎工序进行进一步处理；15-80mm的物料则可直接进入磁选工序，减少不必要的加工环节 ，提高整体处理效率。
产污环节 ：在滚筒筛分过程中，由于物料的翻滚、碰撞以及与筛面的摩擦，会产生一定量的筛分粉尘G₁₋₁，这些粉尘主要为物料破碎产生的细小颗粒；同时，滚筒筛的转动以及物料与设备的接触会产生噪声N，噪声源主要来自电机运转和物料的撞击声，需采取相应的降噪措施以符合厂区噪声排放标准。
磁选工序
作业对象：针对滚筒筛筛分后的两种规格物料进行统一处理，无论是≥80mm还是15-80mm的物料，都需经过磁选工序。这些物料中可能混杂着施工过程中遗留的钢筋、铁丝、铁片等铁金属杂质，若不进行分离，会对后续的破碎设备造成损坏，影响生产的正常进行。
磁选目的：利用磁选机强大的磁性吸引力，当物料通过磁选机的磁场区域时，其中的铁金属会被吸附到磁选机的滚筒表面，随着滚筒的转动被带至非磁场区域，在重力作用下脱落，从而实现铁金属与其他物料的有效分离，保证后续处理物料的纯度，减少杂质对生产工艺的干扰。
产物处理：分离出的铁金属作为废金属S₁₋₁，会被收集到专用的回收容器中，定期由专业的回收单位进行上门回收。回收的废金属可进行熔炼再加工，实现资源的循环利用，既降低了废弃物的排放量，又能创造一定的经济效益。在收集过程中，需对废金属进行分类整理，去除表面附着的泥土等杂质，提高回收价值。
产污环节 ：磁选机在运行过程中，电机的运转以及物料在输送带上的移动会产生噪声N，虽然噪声强度相对破碎工序较低，但仍需采取基础的减振、隔声措施，如在设备底部安装减振垫，减少噪声的传播。
风选工序
处理物料：专门对经过滚筒筛分后≥80mm的物料进行处理，这些物料包括工程垃圾中较大的混凝土块、砖块，拆除垃圾中的墙体碎片，装修垃圾里的大块板材以及陈腐垃圾中的一些大型杂质等。由于这类物料成分复杂，除了含有无机矿石类物质外，还可能夹杂着塑料、纸张、布料等轻质杂物，需要通过风选进行分离。
风选过程：≥80mm的物料被输送至密闭风选机内，风选机内部设有高速运转的风机，能产生稳定的气流。在气流的作用下，物料中的轻质物（如塑料、纸张等）会因重量较轻而被气流带走，进入专门的收集装置，经压缩打包机打包成规整的包件后，由专用车辆送往光大生物能源（涟水）有限公司进行资源化利用，转化为生物能源；而剩余的无机矿石类物料，由于重量较大，不会被气流带动，会沿着风选机的底部通道排出，进入反击破碎工序进行破碎处理。整个风选过程在密闭环境中进行，以减少粉尘的外溢和噪声的传播。
产污环节 ：风选过程中，被分离出的废轻物料S₁₋₂会集中收集；同时，风机的运转以及物料在风选机内的运动都会产生噪声N，为降低噪声影响，风选机通常安装在封闭的车间内，并对车间进行隔声处理。
反击破碎工序
破碎对象：主要针对风选后剩余的无机矿石类大物料，这些物料多为硬度较高的混凝土块、石块、砖块等，尺寸均≥80mm，无法直接用于后续的生产加工，必须进行破碎处理以减小其尺寸。
破碎目标：使用反击破碎机对大物料进行高强度的反击破碎作业，反击破碎机通过高速旋转的转子带动锤头对物料进行反复撞击、破碎，使物料在强烈的冲击作用下被破碎成＜80mm的颗粒。破碎过程中，可通过调整破碎机的锤头间隙和转速来控制破碎后物料的尺寸，确保破碎效果满足后续工序的要求。
产污环节 ：在反击破碎过程中，物料的剧烈撞击和破碎会产生大量的破碎粉尘G₁₋₂，这些粉尘颗粒细小，若不加以控制会造成严重的空气污染；同时，反击破碎机的高速运转以及物料与锤头、机壳的撞击会产生强烈的噪声N，噪声分贝较高，需采取有效的除尘和降噪措施，如安装高效的集尘装置和隔声罩。
细碎工序
处理物料：对经过反击破碎后＜80mm的物料进行进一步的细碎处理，虽然这些物料已经过一次破碎，但部分颗粒的尺寸仍不够均匀，且可能存在一些较大的颗粒，无法直接满足新型砖及新型路基材料生产对骨料粒度的精细要求。
细碎作用：使用细碎机对物料进行更细致的破碎加工，细碎机采用特殊的破碎原理，通过挤压、研磨等方式将物料破碎成更细小、更均匀的颗粒，使物料的粒度进一步减小，提高物料的级配合理性，为后续的筛分和生产环节 打下良好的基础，确保生产出的产品质量稳定。
产污环节 ：细碎过程中，物料的进一步破碎会产生破碎粉尘G₁₋₃，由于细碎后的物料颗粒更细，粉尘的产生量相对较多；同时，细碎机的运转也会产生噪声N，需加强对粉尘的收集处理和设备的降噪措施。
振动筛分工序
筛分物料：对细碎后的物料进行精细筛分处理，此时的物料经过两次破碎后，粒度已大幅减小，但仍存在一定的尺寸差异，需要通过振动筛分进行分级。
筛分过程：物料通过输送带被均匀送入配备10-30mm筛孔的滚筒筛内，振动筛在电机的带动下产生高频振动，使物料在筛面上快速跳动、分离。其中，≥30mm的物料由于尺寸较大，无法通过筛孔，会从筛面的末端排出，通过回流输送带重新送回细碎机进行再次细碎，以确保其尺寸符合要求；＜30mm的物料则通过筛孔落下，成为可用于新型砖及新型路基材料生产的合格骨料。工程垃圾、拆除垃圾、装修垃圾经预处理后混合出料，陈腐垃圾单独出料，经统计，这些骨料的利用率约为85%，其余15%主要为无法利用的杂质，将按照规定进行安全处置。
产污环节 ：振动筛分过程中，物料的振动和摩擦会产生筛分粉尘G₁₋₄；同时，振动筛的高频振动也会产生噪声N，需采取相应的除尘和减振措施，以降低对周围环境的影响。
第二节 新型路基材料生产工艺（污泥协同处置）
原料准备阶段
（一）原料分类与仓储管理
1.原料类别
原料1：包括工程垃圾、拆除垃圾、装修垃圾预处理产生的骨料，这些骨料经过前期的破碎、筛分等工艺处理，质地较为均匀；陈腐垃圾预处理产生的骨料，虽来源特殊，但经过严格的预处理工艺，也能满足生产需求；还有炉渣，炉渣具有一定的强度和稳定性，是生产新型路基材料的优质原料之一。
原料2：包含粉煤灰，它是火力发电厂排出的一种工业废渣，具有一定的活性；脱硫灰和脱硫石膏，是燃煤脱硫过程中产生的副产品，可改善路基材料的性能；工程渣土和工程泥浆，经过处理后能实现资源化利用；以及纺织污泥、纸浆污泥、含氟污泥、有机污泥、含磷污泥和其他污泥等各类污泥，这些污泥在经过适当处理后，可与其他原料协同作用，制成性能优良的新型路基材料。
2.仓储流程：一般固废运输车辆抵达厂区后，首先在门卫处进行详细登记，登记内容包括车辆信息、司机信息、来料种类和数量等。随后，库管人员会对来料的厂家和货物类别进行仔细确认，确认无误后引导车辆至称重区域进行精准称重。称重完成后，根据物料的种类和特性，将其运送至相应的物料暂存区。不同种类的物料暂存区之间设置明显的分隔设施，避免物料混合交叉污染，同时每个暂存区都有清晰的标识，标明物料名称、来源和入库时间等信息，便于管理和追溯。
3.产污环节 ：在原料的仓储过程中，由于物料的装卸和堆放，会产生一系列污染物。其中，筒仓在进料和卸料过程中，物料与空气接触会产生筒仓粉尘G₂₋₁；车辆卸料时，物料下落与地面或其他物料碰撞会产生卸料粉尘G₂₋₂；此外，物料在暂存区堆放期间，由于自身的挥发和微生物活动等原因，会产生暂存废气G₂₋₃，这些废气成分复杂，可能包含恶臭物质等，需要采取有效的处理措施。
（二）原料细碎工艺
作业对象：主要针对炉渣等需要破碎的大颗粒物料，这些物料由于颗粒较大，直接用于生产会影响新型路基材料的均匀性和强度，因此必须进行细碎处理。除了炉渣，对于一些在运输和存储过程中可能形成结块的原料，也需要进行细碎处理，以保证原料的粒度符合生产要求。
细碎过程：工人先对需要破碎的炉渣等大颗粒物料进行初步的整理和筛选，去除其中可能存在的大块杂质。然后，利用上料皮带将整理好的物料平稳、均匀地送至细碎机的投料口进行投料。上料皮带的速度可根据细碎机的处理能力进行调节 ，确保投料量适中，避免投料过多造成细碎机堵塞。块状一般固废进入细碎机后，在细碎机内部的破碎部件作用下被破碎成较小的颗粒，破碎过程中，细碎机的运行参数会根据物料的特性进行实时监控和调整，以保证破碎效果。
产污环节 ：在原料细碎过程中，物料被破碎时会产生大量的破碎粉尘G₁₋₄，这些粉尘如果不加以控制，不仅会污染车间环境，还会对操作人员的身体健康造成危害，因此需要在细碎机的投料口和出料口设置有效的除尘装置。
（三）原料筛分工艺
筛分设备：采用5-30mm筛孔的滚筒筛对细碎后的物料进行筛分，该滚筒筛具有较高的筛分效率和稳定性。滚筒筛的筛面采用耐磨材料制成，能够承受物料的长期摩擦和冲击，延长设备的使用寿命。同时，滚筒筛配备有振动装置，可通过调整振动频率和振幅，提高筛分效果。
筛分结果：经过滚筒筛的筛分，物料被精确地分为＞30mm、5-30mm、＜5mm三种规格。其中，＞30mm的物料由于颗粒过大，不符合生产要求，会通过专门的输送装置回流至细碎机再次进行细碎处理；5-30mm和＜5mm的物料则为合格的筛分产物，＜30mm的物料将进入下一工段进行进一步的加工处理。
物料运输：细碎并筛分合格后的物料，由专人操作铲车进行转运。铲车操作人员需熟悉厂区内的运输路线和多仓配料斗的位置，确保物料能够准确、及时地运送至指定的多仓配料斗。在运输过程中，要避免物料洒落，保持运输路线的整洁。多仓配料斗会根据不同规格的物料进行分类存放，方便后续的配料工序。
产污环节 ：在原料筛分过程中，物料在滚筒筛内的运动和摩擦会产生筛分粉尘G₁₋₅，这些粉尘同样需要通过除尘系统进行收集和处理，以降低对环境的污染。
配料搅拌阶段
（一）原料配比设计
配比方案：在多仓配料斗中，按照科学合理的比例对原料1和原料2进行配料，具体比例为1:3。这个配比是经过大量的试验和实践确定的，能够保证新型路基材料具有良好的强度、稳定性和耐久性等性能。在配料过程中，多仓配料斗的控制系统会精确控制每种原料的投放量，确保配比的准确性，误差控制在允许范围内。
输送过程：配料好的原料1和原料2按照设定的程序，从各自的料仓中排出，通过密闭的输送管道或皮带输送机输送至搅拌机内。输送过程中要保证物料输送的连续性和稳定性，避免出现断料或物料堆积的情况，同时输送设备要定期进行维护和清理，防止物料残留和堵塞。
（二）搅拌工序控制
搅拌要求：物料进入搅拌机后，搅拌机开始运转，对物料进行充分搅拌。搅拌过程中，要确保物料混合均匀，使各种原料能够相互作用，形成稳定的结构。同时，要对物料的水分进行严格控制，通过搅拌使物料的水分降低至20%以内。如果水分过高，会影响路基材料的强度和压实度；水分过低，则会导致物料不易成型和搅拌不均，因此需要实时监测物料的水分含量，并根据监测结果进行适当调整。
添加剂掺入：当物料搅拌至符合水分要求后，按照规定的比例将2%水泥和0.03%土壤固化剂通过密闭管道泵准确地泵入搅拌机内。水泥能够提高路基材料的强度和凝结速度，土壤固化剂则可以改善土壤的工程性质，提高路基的稳定性和承载能力。添加剂掺入后，搅拌机继续搅拌3min，使添加剂与物料充分混合，形成均匀的路基材料成品。
产污环节 ：在配料和搅拌过程中，由于物料的运动和混合，会产生配料粉尘G₁₋₆；搅拌过程中，物料中的挥发性成分和粉尘会形成搅拌废气G₂₋₅；同时，搅拌机的运转会产生噪声N，这些污染物都需要采取相应的治理措施，以满足环保要求。
第三节 新型砖1生产工艺（污泥协同处置）
原料预处理环节
（一）原料入库与存储
1.污泥类原料管理
污泥种类：包括纺织污泥（来自纺织厂污水处理系统，含纤维杂质）、纸浆污泥（造纸行业产生，富含木质素）、含氟污泥（工业含氟废水处理副产物，需控制氟离子浓度）、有机污泥（市政污水处理厂排出，有机质含量高）、含磷污泥（化工企业产生，磷含量需符合限值要求）等，这些污泥经前期脱水处理后，含水率控制在适中范围，运输至厂区后需单独存放于密闭性污泥暂存仓。
存储要求：污泥暂存仓采用混凝土浇筑结构，仓体设置防渗层（铺设一定厚度的防渗膜），防止污泥渗滤液污染土壤；仓顶安装废气收集装置，将污泥挥发产生的恶臭气体引入活性炭吸附系统处理。活性炭选用吸附性能较好的颗粒炭，确保废气排放符合相关标准。
入库检测：每批次污泥进厂时，由质检人员按照相关标准进行检测，检测项目包括pH值、重金属含量、有机质比例、病原菌数量等，只有全部指标符合制砖原料无害化要求的污泥才能入库，不合格污泥将由原运输单位运回处理。
2.骨料类原料存储：工程垃圾、拆除垃圾、装修垃圾等预处理产生的骨料与污泥类原料分区存放，骨料存储区采用露天堆场（铺设硬化地面），周边设置一定高度的挡墙，避免骨料混入污泥影响配比精度。
3.产污关联：污泥在暂存过程中产生的暂存废气，通过仓顶收集系统负压收集；骨料在卸料过程中产生的粉尘，由卸料点上方的集气罩收集。两种污染物通过各自独立的管道输送至不同的处理系统，避免交叉污染影响处理效果。
（二）细碎工序技术要求
污泥预处理破碎：对于纺织污泥等可能存在的块状污泥，需经双轴剪切破碎机进行破碎处理，破碎后污泥粒径严格控制在较小范围，确保后续与骨料混合时能均匀分散。破碎机选用防粘壁专用机型，内壁喷涂防粘涂层，能有效减少污泥在破碎过程中的黏连，定期对内壁进行清洗，保持设备洁净。
骨料细碎参数：骨料破碎选用冲击式细碎机，通过调整相关部件间隙，将骨料破碎粒径控制在合适范围。为避免交叉污染，污泥与骨料的破碎设备分别设置在两个独立的破碎车间，车间之间保持一定距离，且通风系统独立运行，防止破碎过程中产生的粉尘和异味相互扩散。
设备联动控制：污泥破碎机与骨料破碎机通过控制系统实现联动运行，系统根据后续配料工序设定的污泥与骨料比例，自动调节 两台破碎机的进料速度，确保两种物料的破碎产能实时匹配，避免某一种物料堆积或供应不足的情况发生。控制系统还具备故障互锁功能，若其中一台设备出现故障停机，另一台设备将在短时间内自动停机，防止物料失衡。
（三）筛分工序操作规范
污泥-骨料混合筛分：破碎后的污泥与骨料按照预定比例初步混合后，通过皮带输送机输送至滚筒筛进行筛分。滚筒筛选用一定孔径的不锈钢筛网，筛上物返回细碎工序重新破碎，其中若存在未破碎完全的污泥团块，需由人工单独分拣出来，放入专用的污泥再破碎装置进行处理，确保所有污泥颗粒都能满足筛分要求。
分级效率要求：筛分后物料中污泥与骨料的混合均匀度需达到较高水平，检测方法为在筛分出口处间隔一定时间取样，通过测定混合样中有机质含量的标准差来判断混合均匀度。若检测结果不达标，需停机检查滚筒筛的转速、倾斜角度等参数，必要时更换筛网，确保分级效率符合制砖工艺的严格要求。
预配料与搅拌环节
（一）预配料比例设计
核心配比参数：经过多次试验确定，污泥在原料中占据一定比例，工程垃圾骨料占据主要比例，其余为粉煤灰、脱硫石膏等辅料。该配比既能保证砖体的抗压强度达到相关标准，又能最大限度地消纳污泥，实现污泥资源化利用的环保目标。
动态调节 机制：在配料过程中，通过在线水分检测仪实时监测污泥含水率。当污泥含水率较设定值出现波动时，控制系统会自动调整骨料的掺量，确保混合物料的可塑性符合成型要求。
计量精度控制：污泥的计量采用螺旋输送机，输送机出口处安装称重传感器，实时反馈污泥输送量；骨料的计量采用皮带秤。两者的计量误差均严格控制在较小范围内，通过控制系统实时比对设定值与实际值，自动调节 输送机和皮带秤的运行速度，确保配比的稳定性，为后续生产提供质量均一的原料。
（二）搅拌工序参数控制
1.分段搅拌工艺：
第一阶段：先将工程垃圾骨料投入搅拌机，同时加入部分水量，搅拌机以一定转速高速运转，使骨料表面充分湿润，形成均匀的水膜，为后续与污泥混合创造良好条件。
第二阶段：将破碎筛分后的污泥与剩余水量一同投入搅拌机，搅拌机转为较低转速搅拌，这种搅拌方式能有效避免污泥因高速剪切形成抱团现象。搅拌过程中，操作人员需通过观察视窗实时观察混合状态，确保物料无明显结块。
2.污泥分散度检测：搅拌结束后，从搅拌机出料口随机取样，通过肉眼观察结合相关方法测定污泥颗粒的分散粒径，要求在合适范围内，且污泥颗粒能在骨料间隙中均匀填充，无明显聚集。若混合均匀度未达到标准，需延长搅拌时间，并检查搅拌叶片的磨损情况。
成型与养护工艺
（一）砌块成型技术参数
污泥适配成型参数：考虑到污泥具有一定的塑性和黏性，为确保砖体密实度，成型压力设定在一定范围内，该压力值比纯骨料制砖的压力略高。成型过程采用分级加压方式，逐步增加压力并保持一定时间，确保污泥中的有机质在压力作用下与骨料紧密结合。
防粘模措施：模具选用高强度合金钢材制作，具有较好的硬度和耐磨性。模具内壁喷涂环保脱模剂，通过自动喷涂装置均匀喷涂，定期对模具进行彻底清理，清除表面残留的污泥和骨料颗粒，防止污泥残留影响砖型的规整度。
（二）自然养护控制措施
养护环境：由于污泥中含有一定量的有机质，会延缓水泥的水化反应速度，因此前期为养护关键期。养护区设置在合适的区域，通过安装的温湿度传感器实时监测环境参数，保持适宜的湿度和温度。
养护时长：总养护时长比常规砖的养护时间适当延长，充足的养护时间能确保污泥中的有害物质在水泥水化过程中被充分稳定固化。养护结束后，随机抽取部分砖进行浸出液检测，要求浸出液中重金属浓度符合相关标准，确保砖体在使用过程中不会造成二次污染。
防裂措施：养护期间定期洒水，保持砖体表面湿润，防止因水分蒸发过快产生裂纹；砖胚堆叠时预留通风间隙，避免局部温度过高。
成品管理与质检
（一）成品堆放管理
堆垛规范：由于污泥砖的特性，码垛高度适当降低，确保堆垛稳定，便于叉车作业和通风。每垛之间预留一定间距，设置合适宽度的通道，方便人员和车辆通行。
防潮措施：堆放区域地面铺设防潮垫层，雨天覆盖防雨布，防止成品受潮影响强度。
（二）出厂质量检测
检测项目：每批次成品砖抽样检测抗压强度、抗折强度、尺寸偏差、外观质量、吸水率等常规指标。
污泥协同效应检测：增加“污泥固化率”指标检测，通过相关方法测定砖体中有机质的稳定化程度，要求达到较高的固化率，确保污泥中的污染物不会在砖体使用过程中二次释放，保证产品的环境安全性。
第四节 新型砖2生产工艺（污泥协同处置）
原料管理与预处理
（一）原料分类存储方案
1.原料类别
原料1：主要为工程垃圾、拆除垃圾、装修垃圾预处理产生的骨料，这些骨料经过破碎、筛分、磁选等一系列预处理工艺，去除了其中的金属、塑料等杂质，颗粒大小均匀，具有较好的物理性能，能够为新型砖2的生产提供坚实的骨架支撑，保证砖体的强度和稳定性。
原料2：包含工程渣土、工程泥浆以及多种污泥，污泥包括市政污水处理产生的有机污泥、化工生产排出的含磷污泥、造纸行业的纸浆污泥等。这些污泥经脱水处理（含水率降至60%-70%）后，与工程渣土、工程泥浆共同作为新型砖2生产的辅助原料，既实现了污泥的资源化利用，又能通过污泥中的有机质改善砖体的成型性能。
2.存储要求：为确保原料质量，专门设置了独立的原料存储区域，该区域根据原料的性质和特点进行科学划分。其中，工程渣土与污泥类原料（工程泥浆、各类污泥）严格分区存放，两者之间设置高度不低于2米的实体围墙作为分隔，围墙基础埋深0.5米，防止污泥渗滤液渗透至工程渣土区域造成交叉污染，影响后续生产的砖体质量。存储区域的地面采用200mm厚的C30混凝土进行硬化处理，硬化地面表面平整光滑，具有良好的承重能力和抗渗性能，能够承受原料堆放的压力并防止雨水下渗。污泥存储区额外铺设一层1.5mm厚的HDPE防渗膜，膜接缝采用热熔焊接，确保防渗效果...
污泥处置（含运输）服务采购服务投标方案.docx
